Требования к собранному насосу

Поступающие на сборку узлы и детали, отремонтированные или изготовленные ремонтным предприятием, снятые с ремонтируемого насоса и признанные годными к установке без ремонта, а также получаемые как запасные части, должны соответствовать требованиям чертежей по размерам и материалу и техническим

условиям на изготовление или ремонт, пройти входной контроль и иметь маркировку, принятую на предприятии.

Составные части, поступившие на сборку, должны быть чистыми, антикоррозионное покрытие, применяемое при хранении, должно быть удалено. Смазочные каналы и отверстия должны быть прочищены, промыты, продуты сжатым воздухом.

Сборку насосов производят согласно ТУ или руководству на ремонт конкретного насоса, а при их отсутствии — в соответствии с требованием инструкции по эксплуатации насоса.

Все составные части собирают в узлы согласно имеющимся меткам. На составных частях, изготовленных вновь, следует нанести маркировку, указывающую принадлежность их к определенному узлу и взаимное расположение сопрягаемых составных частей при сборке в соответствии со сборочным чертежом.

При сборке составных частей рекомендуется нанести тонкий слой смазочных материалов (по ГОСТ 20421—75) на все посадочные и резьбовые поверхности валов, боковые поверхности шпонок и шпоночных пазов, торцы резьбовых поверхностей составных частей, уплотнительные поверхности рабочих колес, разгрузочных устройств, рубашек валов, резьбовые поверхности крепежа, рабочие поверхности штифтов.

При сборке сопрягаемых составных частей по посадкам с натягом и по скользящей посадке допускается нагрев охватывающей составной части в кипящей воде, или в горячем масле, или в электропечи.

При запрессовке подшипников передача усилий производится через кольцо, сопрягающееся с натягом.

Перед установкой подшипников, имеющих в сопряжении натяг, допускается нагревать его в масле (ГОСТ 9972—74) до 80—90 °С.

При сборке составных частей, имеющих в сопряжении посадки с зазором, должно быть обеспечено относительное перемещение без перекоса и заеданий.

Шпонки должны быть плотно посажены в шпоночные пазы валов, качание шпонок не допускается.

Шпильки должны быть завернуты на всю длину резьбовой части, плотно. Составные части должны надеваться на шпильки свободно, подгибание шпилек при надевании на них составных частей не допускается.

Все болты и гайки одного соединения должны быть затянуты равномерно и до отказа. Во всех случаях, предусмотренных чертежами или техническими условиями на ремонт, следует применять ключи, позволяющие ограничивать и контролировать крутящий момент затяжки соединения.

Во всех местах крепления, где это предусмотрено чертежами и техническими условиями на изготовление, необходимо устанавливать стопорящие составные части и (пружинные шайбы, контргайки, шплинты и т. п.). Не допускается замена одной стопорящей части другой (например, шплинта пружинной шайбой).Болт (шпилька) должен выступать из гайки на 2— 3 нитки.

Головки шплинтов не должны выступать из прорезей гаек. Концы шплинтов должны быть разведены и отогнуты.

Неметаллические прокладки должны быть чистыми, гладкими, без расслоений, складок, вырывов и надломов, должны равномерно прилегать к сопрягаемой поверхности. Не допускается выступ прокладок из края сопрягаемых поверхностей.

Уплотнительные кольца сальниковых уплотнений должны от руки плотно входить в сальниковую коробку, забивание их не допускается. Рекомендуется предварительное обжатие колец в приспособлении. При установке колец необходимо производить последовательное их уплотнение в сальниковой коробке нажимной втулкой сальника.

В сальниковых уплотнениях, имеющих «фонарь» (водяную камеру), кольцо «фонарь» необходимо смещать на половину отверстия для подвода охлаждающей (запирающей) жидкости в сторону нажимной грундбуксы.

При сборке насосов необходимо проверить следующие параметры.

1. Совпадение осей каналов рабочих колес и отводящих устройств. Допустимое несовпадение равно ±0,5 мм. У секционных насосов проверяют первую ступень. Последующие ступени контролируют последовательно разбегом ротора после установки рабочих колес.

2. Зазоры между дисками колеса и составными частями статора (в случае многощелевых уплотнений — осевой зазор в этих уплотнениях). Если невозможно выполнить непосредственные замеры, контроль осуществляют по разбегу ротора в собранном насосе (без установки разгрузочного диска или сборки упорного подшипника). Для насосов, в которых осевое усилие, действующее на ротор, компенсируется автоматическим устройством, зазор между диском колеса и статором (или осевой зазор в многощелевом уплотнении) со стороны входа должен превышать допустимый износ разгрузочного диска не менее чем на 1 мм. Для секционных насосов, в которых межсекционное уплотнение осуществляется гибкими прокладками, резиновыми кольцами и т.п., правильность

стяжки насоса контролируют по размеру между торцами крышек всасывания и нагнетания. Замер производят в трех местах со смещением на 120°. Максимально допустимая разность размеров — не более 0,03 мм.

3. Радиальные зазоры в проточной части. Если невозможно выполнить непосредственное их измерение, замеряют перемещение ротора относительно статора. Ротор перемещают параллельно оси статора с одновременным смещением корпусов подшипников. Распределение радиального зазора (на верхний, нижний, левый и правый) производится в соответствии с указаниями чертежей или технических условий на ремонт. После установки необходимых радиальных зазоров проверяют концентричность установки вала и сальниковой коробки. Допустимый эксцентриситет — не более 0,05 мм.

4. Прилегание разгрузочного диска автоматического устройства уравновешивания осевой силы, действующей на ротор. Проверку прилегания производят «на краску». Пятна краски должны быть равномерно распределены по всей площади контакта и занимать не менее 70% поверхности. Проверку производят после окончательной центровки ротора со статором.

5. Осевое перемещение ротора относительно статора. Для секционных насосов с автоматической компенсацией осевой силы, действующей на ротор, проверку производят до и после установки разгрузочного диска; для остальных насосов — до и после сборки узлов опорного и упорного подшипников. Для насосов, ротор которых установлен на подшипниках качения с регулируемым осевым зазором, осевое перемещение ротора при собранном упорном подшипнике (не более 0,02 мм) осуществляют подбором прокладок между кольцами подшипников; для остальных насосов — в соответствии с требованиями чертежей или технических условий на ремонт.

6. Прилегание шпилек ротора к подшипникам скольжения. Для горизонтальных насосов проверку «на краску» производят, если при ремонте производились перецентровка ротора со статором, ремонт шеек ротора, перезаливка вкладышей подшипника или если неудовлетворительное прилегание зафиксировано в процессе разборки насоса.

7. Относительное положение фланцев трубопроводов и фланцев насоса перед их сборкой. Непараллельность торцовых поверхностей фланцев допускается не более 0,1 мм по наружному диаметру; расстояние между торцовыми поверхностями — не более указанного в чертежах или технических условиях на ремонт.

8. Соосность роторов насоса и приводного двигателя. Проверку соосности производят после сборки насоса и присоединения всасывающего и напорного трубопроводов.

Основные параметры насосов должны соответствовать значениям, указанным в нормативно-технической документации на ремонт насоса конкретного наименования или документации завода-изготовителя.

Схемы, надписи и условные знаки, содержащие сведения о направлении вращения ротора, подсоединении трубопроводов и пр., должны быть восстановлены в соответствии с документацией завода-изготовителя.

Уровень звукового давления работающего насоса без учета уровня звукового давления электродвигателя на расстоянии 1 м от наружного корпуса в рабочем режиме не должен быть более 90 дБ.

Шумовые характеристики измеряют по ГОСТ 8.055—73. Уровень вибрации для постоянных рабочих мест при рабочем режиме насосного агрегата не должен превышать санитарных норм СН 245—71.

Муфта, соединяющая валы насоса и электродвигателя, должна иметь защитное ограждение. Конструкция ограждения должна исключать возможность снятия его без помощи ключа или другого инструмента.

Соединительная муфта и стрелка, указывающая направление вращения, должны быть окрашены в красный цвет.

Параметры шумовых характеристик и вибрации должны вноситься в акт приемки насоса из ремонта.

Испытания насоса. Собранный насос должен пройти обкатку, при которой контролируют температуру элементов насоса и герметичность соединений, концевых уплотнений ротора (сальниковых, лабиринтных и др.).

Длительность обкатки должна составлять: для насосов гидравлической мощностью в номинальном режиме до 10 кВт — не менее 0,25 ч; мощностью свыше 10 кВт до 50 кВт — не менее 0,5 ч; свыше 50 до 100 кВт — не менее 1,0 ч; свыше 100 до 400 кВт — не менее 1,5 ч; свыше 400 кВт — не менее двух часов.

Каждый отремонтированный насос должен подвергаться приемо-сдаточным испытаниям с целью проверки его соответствия требованиям технических условий на ремонт или другой технической документации, утвержденной в установленном порядке. Необходимо проверить высоту всасывания (динамический и статический уровень для насосов по ГОСТ 10428—71); напор при номинальной подаче; вибрацию опор; внешние утечки; давление жидкости в разгрузочной полости (для насосов, имеющих разгрузочную полость); температуру подшипников; параметры работы электродвигателя.

Если насос не соответствует требованиям ТУ, его не принимают и после устранения недостатков вновь подвергают испытаниям.

При выдаче из ремонта проверяют рабочую область напорной характеристики насоса; внешние утечки; вибрацию опор; параметры электродвигателя.

Испытания могут производиться как на месте установки (эксплуатации), так и на стендах ремонтного предприятия. Измерение параметров при испытаниях проводят в соответствии с ГОСТ 6134—71.

Проверку напора насоса в рабочей области характеристики производят при различных подачах, число которых должно быть не менее трех. Рабочая область насоса устанавливается стандартами или техническими условиями на изготовление насоса.

При каждом режиме необходимо измерять и записывать частоту вращения (для электронасосов — частота и напряжение сети); подачу; давление (разрежение на входе); давление на выходе; потребляемую (электродвигателем) мощность; температуру жидкости.

Режим работы регулируют с помощью задвижки или затвора, установленного на отводящем трубопроводе. В случае невозможности регулирования напора на месте эксплуатации допускается проверка напорной характеристики на одном режиме, обусловленном условиями эксплуатации.

Проверку напорной характеристики насосов, у которых потребляемая мощность возрастает с ростом производительности, следует начинать с нулевой подачи (при закрытой задвижке); проверку насосов, у которых потребляемая мощность уменьшается с ростом производительности, — с максимальной подачи. Внешняя утечка через уплотнения должна определяться в процессе работы насоса при номинальном режиме.

При проверке температуры должно быть установлено, что в конце обкатки максимальная установившаяся температура составных частей, перегрев которых может привести к отказу, не выше указанной в инструкции по эксплуатации или ТУ на ремонт конкретного наименования.

Проверку вибрации опор проводят при номинальном режиме в местах, указанных в инструкции по эксплуатации или ТУ на ремонт насоса конкретного типоразмера.

При проверке электрических параметров электродвигателя следует проверять сопротивление изоляции обмоток относительно корпуса и силу тока в рабочем интервале подач.

Обработку результатов испытаний производят в соответствии с указаниями ГОСТ 6134—71. Оценку отремонтированных насосов проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 20831—75 или отраслевой нормативно-технической документации.