2.2. Раскрой материалов
Раскройный цех имеет производственные связи с подготовительным цехом, складом фурнитуры, отделом главного механика, экспериментальным и швейным цехами. Основной целью раскройного цеха является ритмичное и бесперебойное снабжение швейных цехов кроем швейных изделий в ассортименте и количестве согласно плану предприятия.
Для достижения поставленной цели в раскройном цехе выполняется:
настилание материалов и обработка настилов;
раскрой настилов;
настилание и раскрой дефектных полотен;
контроль качества и комплектовка кроя;
дублирование деталей;
заготовка утепляющей прокладки;
хранение кроя.
Производственная структура раскройного цеха представлена на рисунке 4 [3, с. 207].
Особенностью раскройного производства является постоянно меняющиеся условия организации процесса настилания и раскроя материалов: неодинаковая длина и ширина кусков материалов, длина и высота настилов, качество и физико-механические свойства материалов, непостоянный выпуск изделий и др. Перечисленные условия сказываются на ритмичной работе раскройного цеха вследствие простоев и неравномерной загруженности исполнителей.
Поступившие в раскройный цех материалы хранят определенное время на многорулонных накопителях. Затем в соответствии с производственной программой с помощью подъемно-транспортных средств доставляют на участок настилания [3, с. 208–209; 4, с. 118–121; 5, с. 325–328].
Настилание материала – это укладывание полотен определенной заранее заданной длины для получения настила и последующего раскроя или выстегивания [4, с. 122]. Изготовление настила подразумевает:
способ настилания материала («лицом вверх», «лицом вниз», «лицом к лицу»);
механизацию операции настилания;
настилание полотен из целых кусков материала или предварительно нарезанных;
настилание секционное или несекционное;
последовательное, параллельное или последовательно-параллельное выполнение настилов одного расчета.
Рисунок 4 – Структура раскройного цеха
Укладывание полотен вразворот – это способ, при котором материал укладывается в настил развернутым на всю ширину; может выполняться «лицом к лицу», «лицом вниз», «лицом вверх».
Укладывание вразворот «лицом к лицу» – способ, при котором полотна материала укладываются попарно лицевой стороной друг к другу. Способ «лицом к лицу» используется для настилания материалов одноцветных и с симметричным рисунком в полную ширину. Настилание материала происходит непрерывно. Первое полотно на настилочном столе располагают лицом вверх. Количество полотен в настиле четное. В конце настила отрезание полотна материала не производится.
Укладывание полотен «лицом к лицу» дает возможность более экономично разложить детали в раскладке, что сокращает расход материала. Однако при использовании данного способа может возникнуть дефект разнооттеночности парных деталей. В связи с этим куски материала, имеющие этот дефект, либо используют в коротких настилах (длиной не более трех метров) либо укладывают другим способом.
Укладывание вразворот «лицом вниз» и «лицом вверх» – способы, при которых все полотна укладываются лицевой стороной вниз либо вверх. Настилание «лицом вверх» используют для ворсовых тканей, в которых направление ворса определяет оттенок изделия, «лицом вниз» – для других видов материалов. При настилании «лицом вверх» и «лицом вниз» полотна в концах настила отрезаются. Количество полотен в настиле может быть нечетным.
Недостатком укладывания «лицом вниз» и «лицом вверх» является то, что парные детали одного изделия (правые и левые) вырезают отдельно, а это может быть причиной дефекта кроя (несимметричности). Раскладчик (обмеловщик) должен всегда учитывать расположение лекал, определяющее правую и левую детали, что влияет на экономичность раскладки.
Укладывание полотен материала всгиб – способ, при котором полотна в настиле укладываются сложенными пополам. Выполняют его на широких тканях, полотна которых складывают по длине вдвое лицевой стороной внутрь и равняют со стороны сгиба. Раскладки получаются менее экономичными. Используют этот способ при изготовлении изделий по индивидуальным заказам, иногда – в промышленности для раскроя остатков или дефектных полотен.
Настилание материалов может осуществляться вручную или с помощью настилочного оборудования. Средствами настилания являются настилочные столы, настилочные машины и линии с оборудованием для настилания-раскроя.
В особую группу выделяют автоматизированное настилочное оборудование отечественного («Комета», г. Жуковск) и зарубежного производства «Булмер» («Bullmer», Германия), «Сетек» («Setec», Франция) и др. с программным управлением процесса настилания.
Обработка настила включает технологические операции нанесения контуров лекал на настил, контроля и клеймения настила [3, с. 210–212; 5, с. 323–325].
Существуют следующие способы нанесения контуров лекал на настил:
зарисовка раскладки лекал на материале мелом, карандашом (обмеловка);
зарисовка раскладки лекал на бумаге.
Зарисовка раскладки лекал выполняется непосредственно на верхнем полотне готового настила.
Зарисовка раскладки лекал на бумаге используется для материалов со скользящей поверхностью, когда на материале плохо видны линии карандаша или мела, и может быть выполнена в соответствующих отделениях экспериментального цеха в виде светокопии, трафарета. Трудоемкость изготовления такой раскладки меньше, чем на материале, линии обводки лекал тонкие, четкие.
Большое количество деталей в раскладке верхней одежды и наличие сведений о текстильных дефектах в полотнах позволяет выбрать схему размещения лекал, при которой дефекты располагаются в межлекальных отходах или на невидимых участках изделия.
Для правильной сборки пачек деталей кроя одного изделия на верхней детали настила ставят номер раскладки лекал, размер и рост изделия – операция клеймения настила (маркировки). Маркировку производят смываемым средством, мелом или приклеиваемыми пронумерованными ярлыками.
Раскрой настила обычно производится раскройными машинами в два этапа [3, с. 212–219; 6, с. 244–251; 7, с. 83–108]:
• передвижными с прямым или дисковым ножом;
• стационарными ленточными.
Сначала настил рассекают на части передвижными раскройными машинами. Для раскроя деталей в настиле предпочтительны передвижные раскройные машины с прямым ножом (рисунок 5а), совершающим колебательные движения, т. к. они обеспечивают возможность вырезания острых углов. Их недостатком является медленный ход и вибрация. Машины с прямым ножом оснащены дополнительными устройствами для затачивания ножа. Это облегчает резание и обеспечивает раскрой настилов из тяжелых материалов. Применение машин с прямым ножом не ограничено. Исключение составляют только материалы со специальной отделкой. Например, для раскроя таких материалов как парусина, следует применять нож конический с зубчатым лезвием, для пенопластов и др. – нож с волнообразным лезвием.
а б
Рисунок 5 – Передвижные раскройные машины:
а – с прямым ножом; б – с дисковым ножом
Раскройные передвижные машины с дисковым ножом (рисунок 5б) предназначены для грубого раскроя деталей с прямыми длинными контурами, а также для крупных деталей несложной конфигурации. Их нельзя использовать для раскроя деталей с острыми углами. Эти машины применяют для рассекания настилов из трикотажных полотен и легких тканей с натуральными волокнами.
При применении передвижных раскройных машин с прямым ножом можно резать настилы высотой до 250 мм, с дисковым – до 25 мм. В некоторых раскройных машинах с дисковым ножом зарубежных фирм Германии, Венгрии, США высота резания больше и составляет 80–100 мм.
В настоящее время для раскройного производства используются усовершенствованные модификации передвижных раскройных машин с прямым ножом зарубежных фирм «Курис» («Kuris», Германия), «Булмерверк» («Bullmerwerk», Германия) и др. Затем рассеченные части настила передаются на участок раскроя.
Участок раскроя материалов. На втором этапе раскроя применяют стационарные раскройные ленточные машины.
Перемещение рассеченных частей настила к ленточным машинам осуществляется с помощью столов с транспортирующей лентой или напольных и настольных тележек, конвейеров с подвесными поддонами-каретками и др.
Исполнительным инструментом раскройных машин является нож в виде бесконечной ленты, натянутой на ведущие шкивы. Ленточные машины применяются для вырезания сложных по форме деталей, деталей с острыми углами и обеспечивают чистое резание (чистый крой). Применение ленточных машин позволяет работать при высоте настила до 250 мм.
Качественно изменить ситуацию раскроя можно за счет оснащения раскройных цехов современным и производительным оборудованием – автоматизированными настилочно-раскройными комплексами.
В настоящее время на многих швейных предприятиях России успешно работает оборудование для автоматизации технологических процессов подготовительно-раскройного производства: программная система САПР, специализированные графопостроители, автоматизированное настилочное оборудование и автоматические раскройные установки.
Среди автоматизированных комплексов известны: отечественный АНРК производства предприятий Авиапрома; зарубежное оборудование фирм «Гербер» («Gerber», США), «Лектра» («Lektra», Франция), «Инвестроника» («Investronica», Испания). Автоматизированные комплексы по существу представляют автоматические поточные линии, и требуют применения новых организационных форм швейного производства.
Автоматизированный раскрой выгоден – оборудование, несмотря на высокую стоимость, быстро окупается, значительно сокращается производственный цикл, обеспечивается высокая точность кроя и гибкость производства.
Новые технологии раскройных процессов позволяют:
повысить качество швейных изделий;
обеспечить дополнительный рост производительности труда до 20 % и экономию материалов до 1,5 %;
сократить сроки запуска моделей (в 3 раза).
Настилание и раскрой полотен материалов с текстильными дефектами может выполняться в основном настиле или на участке обработки дефектных полотен [3, с. 219–220].
Использовать полотна материалов с текстильными дефектами в основном настиле возможно при условии, что дефект ткани попадает в межлекальные отходы. После окончания всего раскроя производят комплектование деталей кроя.
На участке обработки кроя выполняются следующие виды операций [3, с. 220; 4, с. 171–173].
Контроль качества и комплектовка кроя по видам материала. Контроль качества кроя выполняется контролером, который проверяет наличие всех деталей изделия (верха, подклада и приклада) и соответствие размеров деталей кроя лекалам с учетом допускаемых отклонений. В производственный процесс крой поступает с сопроводительным документом со штампом контролера.
Перед отправкой кроя на последующие операции производится комплектование пачек деталей изделия одной модели, размера и роста, вырезанных из одного настила. Скомплектованные пачки связывают или укладывают несвязанными в тележки-контейнеры для передачи на участок нумерации деталей.
Нумерация деталей кроя исключает перепутывание деталей при обработке изделия.
Детали кроя из плащевых и подкладочных материалов нумеруют вручную карандашом или мелом на изнаночной стороне. Продублированные детали нумеруют на лицевой стороне после выполнения операции дублирования на машинах с термоклеевым прикреплением или специальными устройствами – этикет-пистолетами, прикрепляющими клеевые талоны.
На участке дублирования выполняют фронтальное или зональное соединение деталей верха с клеевыми прокладочными материалами на оборудовании для влажно-тепловой обработки. Как правило, для этого используются прессы проходного типа (рисунок 6) [3, с. 221; 4, с. 182–183].
При изготовлении верхней одежды с утепляющей прокладкой при необходимости производится соединение подклада с утепляющей прокладкой на участке заготовки утепляющей прокладки до операции раскроя деталей, пока материалы находятся еще в рулоне [3, с. 221]. Для выполнения этой операции, как правило, применяются стегальные агрегаты фирмы "Мекпа" (Италия). Затем стеганые полотна проходят процесс настилания и раскроя как обычные материалы.
Рисунок 6 – Проходной пресс для дублирования OP-450 GS OSHIMA
Скомплектованный на основе маршрутных листов крой вместе с заполненными картонными товарными и контрольными тканевыми ярлыками отправляют в зону хранения кроя, а затем – в швейный цех [1, с. 118–187; 2, с. 298–332].
Выводы по главе
На основе изложенного материала бакалавры формируют компетенцию «Готовность изучать требования, предъявляемые потребителями к одежде, обуви, аксессуарам, коже, меху, кожгалантерее, и технические возможности предприятия для их изготовления». Ознакомление с составом операций подготовительно-раскройного производства, целями и задачами данных подразделений, требованиями к их выполнению позволит обучающимся на основе анализа данных процессов и факторов, определяющих наиболее значимые показатели, разрабатывать рациональную структуру подготовительного и раскройного цехов, повышать технические возможности данных подразделений на основе применения современного оборудования, что позволит повысить эффективность производственных процессов, а также качество изготавливаемых изделий.
Основная цель технологических процессов подготовки и раскроя материалов – их рациональное использование и бесперебойное обеспечение кроем швейных цехов предприятия.
Основные направления совершенствования процессов подготовки и раскроя материалов заключаются в дальнейшей механизации трудоемких технологических операций и погрузочно-разгрузочных работ; использовании современного оборудования для промера и разбраковки материалов, вырезания деталей; компьютеризации процессов сбора, обработки информации об имеющихся материалах и выполнении рациональных схем раскроя изделий (раскладок). Наибольшая эффективность процесса подготовки и раскроя текстильных материалов может быть достигнута при полной его автоматизации. Внедрение в швейное производство автоматизированных и робототизированных комплексов позволяет на порядок увеличить производительность оборудования и эффективность производства.