6 Організація технічного контролю якості продукції

Технічний контроль – одна із функцій комплексної системи управління якості виробів, яка здійснюється на машинобудівних заводах відділом технічного контролю, який являється самостійним структурним підрозділом заводу та підкоряється директорові.

У механічних і складальних цехах розташовуються контрольні відділення, що є частинами (відділеннями) загальнозаводського відділу технічного контролю (ВТК).

Правильність розмірів деталей після обробки перевіряється вимірювальними інструментами загального призначення, калібрами, приладами, пристосуваннями.

Для перевірки контуру деталей, у яких профільна поверхня для виконання його робочих функцій повинна бути досить точної (наприклад, кулачки розподільних волів, профільні поверхні ріжучого інструменту), застосовуються шаблони, а для дрібних деталей – проектори, що дають збільшення профілю в 10-50 разів.

У цеховому контрольному відділенні якість матеріалу виробу перевіряється тільки шляхом зовнішнього огляду; повне ж дослідження матеріалу і заготівель (аналіз хімічного складу, дослідження металографічних властивостей, іспит механічних властивостей, рентгенівське дослідження) ведеться в заводській лабораторії, що є складовою частиною загальнозаводського відділу технічного контролю. Зовнішній огляд виявляє відсутність або наявність зовнішніх дефектів матеріалу й обробки: тріщин, розшарувань, волосин, зовнішніх раковин, задирок, вмятин, подряпин і т. п. Для виявлення цих дефектів деталь уважно оглядають з усіх боків за допомогою лупи або мікроскопу, а також і неозброєним оком, якщо це допускається технічними умовами. Якість обробленої поверхні деталей у відношенні чистоти обробки (ступеня шорсткості) перевіряється в цехових умовах переважно по еталонах, а в лабораторних умовах – профілометрами, профілографами й іншими відповідними приладами.

Правильність розмірів деталей, отриманих при обробці, у цехових контрольних відділах перевіряють: в одиничному виробництві – вимірювальними інструментами загального призначення (штангенциркулями, кронциркулями, мікрометрами, нутромірами, глибиномірами, штихмасами, індикаторами, вимірювальними плитками, приладами); у серійному і масовому виробництві – головним чином за допомогою граничних калібрів, а також вимірювальних приладів, вимірювальних пристосувань, автоматичних вимірювальних пристроїв.

Усі калібри, що знаходяться у виробництві, щоб гарантувати одержання по них деталей належних розмірів, необхідно періодично перевіряти у встановлений термін.

Тривалість періодів між перевірками буває різна в залежності від того, наскільки часто користуються даними калібрами. Тому всі калібри розбиваються

по частоті вживання їх на групи і для кожної групи призначається термін періодичної перевірки.

Контроль в залежності від форми організації роботи, виду і характеру контрольних операцій проектується для виконання:

а) безпосередньо на робочому місці на верстаті або біля верстата, на автоматичних верстатних лініях, на складальному місці, на складальних потокових лініях (конвеєрах);

б) на спеціальних контрольних пунктах;

в) у контрольному відділенні цеху.

Якісним називається такий виріб, який має задані властивості, що необхідні для його нормального використання (точність, міцність і т. ін.)

Браком вважається такий виріб, який не відповідає вимогам стандарту, креслення чи технічної документації. Брак поділяється на виправний та невиправний.

При виправному браку виріб може бути використане по прямому призначенню за умовою його попереднього виправлення без нанесення ущербу для якості. Остаточний брак буває у тому випадку, коли не можна виправити виріб і його не може бути використано по прямому призначенню.

Ознаки браку:

- не витримані лінійні розміри

- неправильне розташування осей

- конусність або овальність вищі за допустиму

- не відповідність якості обробленої поверхні вимогам креслення

- механічні пошкодження і т.п.

Причини браку:

- неуважність або недбалість робочого

- несправність устаткування і пристосувань

- порушення технологічного процесу

- погана якість інструменту

- помилки в кресленнях

- погана якість заготівки і т.д.

Винуватці браку робочий, майстер, технолог, конструктор, адміністрація цеху.

Велику номенклатуру деталей, що обробляються в механічних цехах, можна згрупувати в класи, що характеризуються спільністю технологічних завдань залежно від конфігурації, матеріалу деталей і технічних вимог, що пред'являються.

Можна вказати на такі укрупнені класи деталей в машинобудуванні, як вали, втулки, корпусні деталі і т.д.

Валами називаються такі деталі, які мають одну або декілька циліндрових поверхностей (вали, осі, штирі, цапфи і т. д.), вали порожнисті і суцільні. Головними операціями при обробці таких деталей є токарні, оскільки вони визначають правильність їх форми і розмірів.

При контролі зовнішні розміри валів (діаметр і довжину) перевіряють універсальними вимірювальними засобами – лінійкою, штангенциркулем, мікрометром, калібром(скобою) і ін. овальність і конусність виявляють при вимірюванні діаметрів в декількох місцях по довгі деталі. Для перевірки оброблених валів на биття застосовуються спеціальне перевірочне пристосування з індикатором. При цьому вал встановлюють в центрах і за свідченнями індикатора судять про величину биття. Вигин осі валу визначається за допомогою контрольної плити, щупа, індикатора на стійці і т.д.

До класу втулок відносяться деталі, що мають оброблений отвір (втулки, вкладиші, гільзи і т. д.). перевірка таких деталей проводиться аналогічно контролю валів з урахуванням конструктивних особливостей кожної з них.

Корпусні деталі в більшості випадків є відлитими з чорних або кольорових металів порожнистими коробками. Обробка корпусних деталей починається звичайно з основних базових поверхонь.

Контроль оброблених корпусних деталей в основному зводиться до перевірки прямолінійності, чистоти обробки поверхонь і отворів, правильності взаємного розташування поверхонь, циліндричності отворів,

взаїмоперпендикулярності осей отворів і поверхонь і ін.

Отвори перевіряються граничними калібрами або штихмасами. Взаємне розташування поверхонь перевіряється рейсмусами, косинцями, індикаторами. Співвісна отворів перевіряється контрольними облямовуваннями. Паралельність фланців перевіряється на плиті за допомогою індикаторного пристосування.

Контролю підлягають також товщина стінок, висота бобишок, ширина поясів і т.д. також для контролю корпусних деталей застосовуються універсальні контрольно-вимірювальні прилади і інструменти, шаблони.

Контроль різьблення здійснюється за допомогою різьбових пробок, кілець, скоб.

До основних параметрів контролю виробу відноситься:

1 перевірка відповідності матеріалу деталі вказаному в кресленні;

2 перевірка перших деталей і летючий контроль;

3 проміжний і остаточний контроль зовнішнього вигляду, розмірів і чистоти поверхні деталі;

4 спеціальні види контролю і випробування деталей;

5 контроль за дотриманням технологічних процесів.

Контроль буває суцільним (100 % перевірка деталей) і вибірковим (деяка частина деталей).

Для попередження браку і попадання бракованих деталей на зборку застосовуються наступні форми контролю:

- попереджувальний, який здійснюється в процесі виготовлення деталі;

- проміжний (операційний), здійснюється після групи операцій або після кожної операції;

- остаточний, контроль проводиться при перевірці готових деталей.

Організація технічного контролю якості охоплює сферу проектування, практичну організацію процесів контролю і регулювання виробничо – технічних факторів з метою забезпечення випуску продукції з таким рівнем якості, який повністю відповідає вимогам нормативно – технічної документації.

Організація технологічного контролю проявляється:

- проектування процесу контролю продукції в розробленні технологічних карт контролю;

- визначення організаційних форм здійснення контролю;

- формуванні структури органів, які виконують контрольні функції;

- виборі і техніко – економічному обгрунтуванні технічних засобів контролю якості продукції, а також методів контролю;

- проектуванні інформаційного забезпечення системи контролю;

- розробленні методів аналізу браку і дефектів;

- навчання кадрів освоєнню методів контролю якості.

На дільниці проектуємого варіанту контроль технологічної якості здійснюється після кожної технологічної операції та в кінці всього циклу обробки деталі періодично двічі за зміну. Контроль здійснюється в залежності від того, що контролюється, наприклад: на операціях 005, 010, 015, 020, 025 заміри здійснюються за допомогою ЩЦ – 1 – 0,1 – 300 ГОСТ 166 – 85, на операціях 030, 035, 040 заміри здійснюються за допомогою ЩЦ – 1 – 0,1 – 150 ГОСТ 166 – 63, на операцій 045 заміри здійснюються за допомогою нутроміра ГОСТ 868 – 63, на операції 050 заміри здійснюються за допомогою мікрометра ГОСТ 6507 – 60. Більш детальна вказується про засоби технічного контролю в додатку Б Маршрутних технологічних картах.