Мощности резания, кВт, при нарезании резьбы резцами ;

метчиками, плашками и резьбовыми головками .

Решение.

1. Принимаем торцевую фрезу со вставленными зубьями с пластинами из твердого сплава Т15К6 (приложение 4). Диаметр фрезы выбирают в зависимости от ширины фрезеруемой поверхности В; ориентировочно D = 1,6Вмм. Следовательно, D = 1,670 = 112 мм. По стандарту принимаем D = 110 мм с числом зубьев z = 4.

2. Назначаем режим резания.

1. Устанавливаем глубину резания. Припуск снимаем за один рабочий ход, следовательно, t = h = 3,7 мм.

2. Назначаем подачу на зуб фрезы (приложение 5) Sz = 0,2 мм/зуб.

3. Определим скорость резания. По приложению 6 V = 110 м/мин.

4. Частота вращения шпинделя мин^-1. Корректируем n по данным станка и устанавливаем n_д = 315 мин^-1.

5. Действительная скорость резания м/мин.

6. Определяем скорость движения подачи (минутную подачу). S’ = SzZn_d = 0,2 4 315 = 252 мм/мин.

Корректируем эту подачу по паспорту станка и устанавливаем Sм=250 мм/мин.

7. Находим силы резания по формуле 7.1.1. Главная составляющая силы резания при фрезеровании – окружная сила, Н

. Значения коэффициента Ср и показателей степени приведены в приложении 10. При обработке алюминиевых сплавов величину Pz рассчитывают, как для конструктивной стали, с поправочным коэффициентом Кр = 0,3. При затуплении фрезы до допустимой величины износа применять Кр = 1,4.

Для рассматриваемого примера Н

Остальные составляющие силы резания можно определить из соотношений:

• для цилиндрических, дисковых - Ру=0,5Pz, Рх = 0,8Pz;

• для торцевых фрез – Ру = 0,3Pz, Рх = 0,5Pz

Для нашего примера: Ру = 0,3  2133 = 640Н, Рх = 0,52133=1066Н.

8. Определим мощность резания кВт.

9. Проверяем по мощности станка Nм  Nд;  = 0,75.

3. Основное время . Врезание фрезы у=0,3D = 0,3 110 = 33 мм. Тогда L = 600 + 33 + 3  636 мм; =2,54 мин.

Примечание.

По этой же методике назначают режим резания при обработке цилиндрическими и дисковыми фрезами. Отличие: при расчете основного времени величину врезания находят по формуле .

8 Нормирование технологического процесса

Технические нормы времени в условиях серийного и массового производства устанавливаются расчетно-аналитическим методом.

Тшт = То+Тв+Тобс+Тотл (8.1)

При серийном и единичном производстве дополнительно рассчитывается подготовительно-заключительное время Тп.з. и штучно-калькуляционное время:

(8.2)

После определения содержания операций, выбора оборудования, инструментов и расчета режимов резания нормы времени определяются в следующей последовательности:

1. На основании рассчитанных режимов работы оборудования по каждому переходу вычисляется основное (технологическое) время То.

2. По содержанию каждого перехода устанавливается необходимый комплекс приемов вспомогательной работы и определяется вспомогательное время То с учетом возможных и целесообразных совмещений и перекрытий.

3. По нормативам в зависимости от операций и оборудования устанавливается время на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности Тобс и Тотл.

4. Определяется норма штучного времени Тшт.

5. Для серийного и единичного производства устанавливается состав подготовительно-заключительной работы, вычисляется подготовительно-заключительное время Тп.з. и штучно-калькуляционное время.

8.1 Определение основного (технологического) времени

Основное (технологическое) время То затрачивается на непосредственное осуществление технологического процесса, т.е. на изменение формы, размеров и качества обрабатываемой поверхности детали. Расчет основного времени производится по формулам, установленным для данного метода обработки и выбранных режимов резания. В некоторых случаях основное время принимается по нормативам или данным хронометража для определенных методов обработки (закругление и притирка зубчатых колес, зубострогание, круговое протягивание, суперфиниширование, внутреннее бесцентровое шлифование и некоторые др. методы).

Формулы для расчета основного времени приводятся во многих работах по нормированию и технологии машиностроения.

При определении основного времени многоинструметальных работ и работ на многошпиндельных станках необходимо учитывать одновременность работы суппортов и не включать в расчет перекрываемое время. Основное время лимитирующих позиций и инструментов, а также время при одно-инструментальной обработке должно быть рассчитано исходя из режимов резания, обеспечивающих наиболее экономичную работу.

При работе на станках с ЧПУ основное время приравнивается ко времени автоматической основной работы станка по программе и времени вспомогательной работы станка по программе Тв.а.:

Та = То.а. + Тв.а., (8.3)

где То.а. – сумма времени обработки отдельных технологических участков, т.е сумма отношений длины пути, проходимого инструментом или деталью в направлении подачи при обработке технологического участка к минутной подаче на данном участке;

Тв.а. – время вспомогательной автоматической работы:

Тв.а. = Тх + Тост,

где Тх – время автоматической вспомогательной работы:

• на подвод детали или инструмента от исходных точек в зоны обработки и их отвод,

• установку инструмента на размер,

• изменение величины и направление подачи;

Тост – время технологических пауз – остановок механизма подачи и вращения шпинделя для проверки размеров, осмотра или смены инструмента; перезакрепления детали.

8.2 Определение вспомогательного времени

Вспомогательное время Тв расходуется рабочим на действия, обеспечивающие выполнение основной работы. Вместе с основным временем оно составляет оперативное время. При расчете нормы штучного времени учитывается только часть вспомогательного времени, не перекрываемая машинным временем.

При определении нормы вспомогательного времени суммируют следующие его элементы:

• время на установку и снятие детали (если оно не перекрывается машинным временем при работе на многопозиционных станках);

• время на приемы управления станком.

Сюда входит время, затрачиваемое на пуск и установку станка, включение и выключение подачи, изменение числа оборотов шпинделя или величины подачи, поворот и перемещение частей станка и приспособлений, смену инструмента в быстросменном патроне, смену быстросменных кондукторных втулок и другие приемы, непосредственно обеспечивающие выполнение обработки;

• время на измерение деталей (если оно не перекрываемо машинным временем). Это время зависит от измеряемого размера и применяемого инструмента, способа достижения размера (мерным инструментом, настройкой системы СПИД на размер или пробными промерами).

Устанавливая норму вспомогательного времени, необходимо определить комплекс приемов, необходимых для выполнения операции. При этом нужно исходить из веса и габаритов детали и оснащенности рабочего места подъемно-транспортного устройствами, способами установки и закрепления детали, а также тех действий, которые должен осуществить рабочий в процессе обработки детали.

8.3 Определение времени обслуживания рабочего места

Время на обслуживание рабочего места Тобс состоит из двух частей:

1. Времени на техническое обслуживание рабочего места Ттех, которое затрачивается на смену затупившего режущего инструмента или правку инструмента, на регулировку и подналадку станка во время работы, на уборку стружки во время работы на рабочем месте.

Эта часть времени обслуживания рабочего места зависит от типа станка и характера выполняемой работы. В массовом производстве оно задается в минутах и пересчитывается в соответствие со стойкостью инструмента и основным временем. В серийном производстве оно не отделяется от организационного обслуживания и задается в процентах от оперативного времени.

2. Времени на организационное обслуживание рабочего места Торг, которое требуется для раскладки инструмента в начале смены и уборки его в конце смены; осмотра и опробования оборудования, смазки и чистки станка в течение рабочего дня и уборки рабочего места в конце смены.

Это время задается в процентах от оперативного как в массовом, так и в серийном производстве.

8.4 Определение времени перерывов на отдых и личные надобности

Время перерывов на отдых и личные надобности Тотд зависит от веса обрабатываемой детали, величины оперативного времени, характера подачи (ручная или механическая) и определяется в процентах от оперативного времени для любого типа производства.

8.5 Определение подготовительно-заключительного времени

Подготовительно-заключительное время Тпз нормируется на партию деталей и часть его, переходящая на одну деталь, включается в норму штучно-калькуляционного времени (только при серийном и единичном производствах).

В состав ПЗВ входит ознакомление с работой, настройка оборудования на выполнение данной работы и на требуемые режимы резания, пробная обработка детали, получение заготовок, инструментов, приспособлений, сдача готовой продукции. ПЗВ задается по нормативам в минутах и зависит от характера и объема подготовительных работ.

Количество деталей в партии в серийном производстве для одновременного запуска допускается определять упрощенным способом:

(шт), (8.4)

где N – годовая программа выпуска деталей, шт;

а – периодичность запуска; F – число рабочих дней в году.

В практике машиностроительных предприятий принимаются унифицированные величины периодичности изготовления партии деталей, кратные друг другу.

При пятидневной рабочей неделе условно принимается количество рабочих дней в месяце – 20: F = 20 х 12 = 240.

Желательно, чтобы в течение месяца было произведено не более трех-четырех запусков партий деталей, этому соответствует периодичность 5; 10 дней.

Расчет элементов нормы времени удобно свести в таблицу после расчетов режимов резания (таблица 1).

Таблица 1 – Расчет штучного времени по операциям технологического процесса

В минутах

Расчет режимов резания и основного времени рекомендуется выполнять по справочникам режимов резания металлов, а остальные элементы норм времени – по общемашиностроительным нормативам вспомогательного времени и времени на обслуживание рабочего места для технологического нормирования станочных работ в механических цехах. (Общемашиностроительные нормативы вспомогательного времени и времени на обслуживание рабочего места на работы, выполняемые на металлорежущих станках. - М. 1970).

Примеры расчетов норм времени приведены в сборнике задач по техническому нормированию труда в механических цехах под редакцией Мовчина В.Н.

9 Выбор режущего инструмента

Выбор режущего инструмента зависит от вида станка, метода обработки, материала обрабатываемой детали, требуемой точности и шероховатости поверхностей, типа производства.

В разделе конструирования специального режущего инструмента разработку вести в следующей последовательности:

• описание, для какой операции спроектирован режущий инструмент и его назначение;

• что дает применение спроектированного режущего инструмента;

• конструкция инструмента;

• стойкость, материал, геометрия;

• прочностной расчет.

Если в технологическом процессе используется только стандартный инструмент, то необходимо произвести оценку применяемого режущего инструмента. А для типового представителя произвести расчеты, связанные с выбором стандартного инструмента (сечение державки резца, диаметр отверстия фрезы, размеры конусного хвостовика сверла, число зубьев, геометрию и т.д.).

Выбор режущего инструмента для обработки на станках с ЧПУ рассмотрен в разделе 5 данного пособия.

10 Выбор методов и средств технического контроля качества деталей

Выбор средств контроля основывается на обеспечении заданных показателей процесса контроля и анализа затрат на его реализацию.

В зависимости от видов объектов контроля допускается в качестве показателей контроля использовать: погрешность измерений, объем, полноту, периодичность, продолжительность контроля и т.д.

Для правильного выбора методов и средств контроля необходима обязательная оценка влияния погрешности измерения на результаты контроля.

Пользуясь справочниками по производственному контролю, выбирают измерительный инструмент или прибор, предельная погрешность измерений которого не превышает допустимую погрешность измерения.

В пояснительной записке в разделе конструирования и расчета мерительного инструмента или приспособления следует выполнить описание и расчет в следующей последовательности:

• для какой операции спроектирован измерительный инструмент, его назначение;

• что дает применение спроектированного измерительного инструмента;

• устройство измерительного инструмента (приспособления);

• материал инструмента, термообработка, твердость рабочих поверхностей;

• расчет исполнительных размеров;

• схемы расположения полей допусков;

• схему контроля.

Если в технологическом процессе заложены только универсальные средства контроля, то необходимо произвести оценку мерительного инструмента по видам. Выбрать типового представителя и произвести разработку, согласно указанного плана.

Чертеж мерительного инструмента следует вести в масштабе 1:1. Каждый чертеж должен иметь технические требования к инструменту, включающие исполнительные размеры с допусками, шероховатость рабочих поверхностей, термообработку, маркировку, требования к размерам.

Если мерительный инструмент сборной конструкции, то на него следует составить спецификацию.

Приложение 1 Экономическая точность, соответствующая различным методам обработки

Примечание.

1. Цифры таблицы относятся к экономической точности, обеспечиваемой в нормальных производственных условиях. При благоприятных обстоятельствах достигается более высокая точность.

2. Графы таблицы «Средняя экономическая точность» соответствуют обработке поверхностей с отношением длины к диаметру и ширине, равным 2-3. При большей длине точность понижается; наоборот, короткие буртики выточки и заточки могут обрабатываться с повышенной точностью.

3. Точность чернового фрезерования показана несколько выше точности строгания, что учитывает большие, как правило, припуски у строгаемых деталей по сравнению с фрезеруемыми. При чистовой обработке крупных деталей (станин, рам) положение изменяется - точность строгания на продольно-строгальных станках оказывается выше точности фрезерования.

4. Точность размеров, достигаемая при суперфинишировании и полировании, не указывается, так как она определяется точностью предварительной обработки.

Приложение 2 Точность линейных и угловых размеров и формы поверхностей при обработке плоскостей

Приложение 2 (продолжение)

Приложение.

1. Данные таблицы относятся к деталям из стали, для деталей из чугуна или цветных сплавов предельные отклонения по точности можно принимать на один – два квалитета и степень выше.

2. Указанные для данной обработки (черновой, чистовой или тонкой) степени точности формы и взаимного положения плоскостей относятся к любому из приведенных квалитетов точности размера обработки.

3. Обозначение: II – степень точности относится только к отклонениям от параллельности и перпендикулярности плоскостей; отклонение от плоскостности и прямолинейности характеризуется степенью точности «грубее 10 степени».

4. Данные таблицы относятся к случаю обработки заготовок жесткой конструкции при базировании по чисто обработанной поверхности и при использовании ее в качестве измерительной поверхности. Если эти поверхности не совпадают, то приведенные значения технологических допусков необходимо увеличить на погрешность установки.

5. А – отклонение от плоскостности и прямолинейности; Б – отклонение от параллельности и перпендикулярности ( на длине 300 мм).

Приложение 3 Точность угловых размеров и формы поверхностей в зависимости от типа станков при обработке плоскостей

Приложение 4 Рекомендуемый материал режущего инструмента

Примечание. На первом месте указан предпочтительный материал режущего инструмента

Приложение 5 Подача при лезвийной обработке

Приложение 6

Скорость резания при лезвийной обработке , м/мин

* Марки материалов, наиболее часто обрабатываемые резанием.

Примечание.

При использовании быстрорежущего инструмента вместо рекомендуемого здесь твердосплавного, скорость резания снижать в 2 раза.

Приложение 7 Значения коэффициента Ср и показателей степени в формулах силы резания при точении, растачивании и нарезании резьбы

Примечание.

1 В числителе указаны значения для твердосплавного инструмента, в знаменателе – для быстрорежущего.

2. Поправочные коэффициенты: для силы Рэ – при уиле в плане  = 45о, 60о и 90о соответственно равны: 1,0; 0,94; 0,99, - для силы Ру – 1,0; 0,77; 0,5.

Приложение 8 Значение коэффициентов и показателей степени в формулах крутящего момента и осевой силы при сверлении, рассверливании и зенкеровании

Приложение 9 Значения коэффициентов и показателей степени в формулах силовых зависимостей при нарезании резьбы

Обрабатываемый материал	Тип инструмента	Коэффициенты и показатели степени
		Ср	См	y	q	n
С тали	Резцы	148	-	1,7	-	0,71
	Метчики: машинные гаечные автоматные	-	0,0270 0,0041 0,0025	1,5	1,4 1,7 2,0	-
	Плашки круглые		0,0450		1,1
	Резьбовые головки		0,0460
Чугуны	Резцы	103	-	1,8	-	0,82
	Метчики	-	0,0130	1,5	1,4	-
Сплавы цветных металлов	Метчики		0,0022		1,8

Приложение 10 Значения коэффициента Ср и показателей степени в формуле окружной силы Pz при фрезеровании

Примечание.

В числители указаны значения при использовании инструмента из твердого сплава, в знаменателе – из быстрорежущей стали.

Приложение 11

ОТЧЕТ ПО ПРАКТИКЕ ПО ПРОФИЛЮ СПЕЦИАЛЬНОСТИ

1 Организационная структура отдела разработки программ (отдел 123).

Основные задачи и положения

Схема организационной структуры отдела 123

Положение об отделе разработки программ управления главного технолога

1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1. Отдел разработки программ (ОРП) является самостоятельным структурным подразделением предприятия и непосредственно подчиняется главному технологу.

2. ОРП возглавляет начальник отдела, который назначается, перемещается и освобождается от занимаемой должности распоряжением заместителя генерального директора, директора по персоналу по представлению главного технолога и управления кадров в установленном на предприятии порядке.

3. На время отсутствия начальника отдела он замещается одним из заместителей в установленном порядке.

4. В своей работе ОРП руководствуется:

• методическими материалами научно-исследовательских и проектных организаций;

• правилами внутреннего трудового распорядка и уставом предприятия;

• руководством по сертификации и надзору за производством авиационной техники АРМАН;

• законодательством о труде.

2 ОСНОВНЫЕ ЗАДАЧИ

1. Тех. подготовка производства, включая расчет УП для производственных цехов предприятия, имеющих оборудования с ЧПУ.

2. Внедрение ТП и УП для станков с ЧПУ, их серийное сопровождение, корректировка по конструктивным изменениям и технологическим усовершенствованием.

3. Снижение трудоемкости тех. подготовки для станков с ЧПУ и трудоемкости изготовления деталей.

4. Разработка, изготовлением и наладка АСУ ГПК и АСУ термической и вакуумной обработкой детали.

3 ОРГАНИЗАЦИОННАЯ СТРУКТУРА

1. Схема организационной структуры и штатное расписание ОРП утверждается генеральным директором в установленном порядке.

2. В состав ОРП входят следующие структурные звенья:

• бюро панелей и длинномеров;

• технологическое бюро средних деталей из алюминиевых сплавов;

• расчетное бюро средних деталей из алюминиевых сплавов;

• бюро деталей из титана и стали;

• бюро деталей токарной группы и специального оборудования;

• бюро разработки и сопровождения САПР ЧПУ и ТП;

• бюро разработки и сопровождения АСУ – ТП;

• планово-диспетчерское бюро.

2 Организация рабочего места

Реализуется в соответствии с СТП 687.10.0738 – 2000 «Мероприятия по качеству. Планирование, разработка, реализация, контроль. Основные положения».

ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ:

Главной целью внутренних проверок является надзор за функционированием системы качества.

Проведение контроля проходит в три этапа:

1. Подготовка.

2. Проведение проверки.

3. Отчет о проверке.

Организация труда и рабочего места реализуется в соответствии с ПУ 687.25 000.00157.

1. Рабочее место должно располагаться в соответствии с технологическим потоком управления детали и должно быть определено в общей планировке подразделения цеха, отдела и т.д.

2. Оборудование рабочего места определяется номенклатурой подразделения, тех. процессом и общей планировкой.

3. Оборудование рабочего места включает в себя:

а) средства измерения (весы, гири);

б) вспомогательное оборудование.

4. Рабочее место должно быть аттестовано для подтверждения возможности проведения взвешивания, предусмотренного нормативно-техническими документациями КД и ТД.

Требования к рабочему месту:

1. Рабочее место должно содержаться в образцовом порядке и чистоте.

2. Не допускается загромождение рабочего места и подходов к нему.

3. На рабочем должно быть:

• место для установки и хранения средств измерения;

• место для оформления и хранения документов.

3 Организация технологического контроля

Технологический контроль в цехах организован таким образом, чтобы исключить массовый риск, это обеспечивается за счет следующих мероприятий:

• Контроль одной детали при изучении нескольких деталей первой партии и предъявление ее контролеру. Следующую деталь разрешается изготавливать только после контроля первой детали из партии.

• Строгое соблюдение ТП и невозможность выполнения на следующих операциях, пока не проверена предыдущая операция ТП.

• Внедрение металла, идентификация деталей, при которой у каждой детали есть производственный номер, и этот номер просчитывается от первой операции до установки детали в сборку.

• Системы поощрения за выпуск качественной продукции и штраф за выпуск некачественных деталей.

Для приемки детали, сборочных единиц на каждом участке цехов завода создаются рабочие комиссии по приемке деталей, сборочных единиц. В состав комиссии входят: технолог, производственный мастер, контрольный работник – ведущий данный объем.

Главные специалисты в период освоения новой номенклатуры закрепляются за каждым цехом технолога отраслевого отдела для работ в рабочей комиссии.

При конструкторско-технологических и плазовых, не связанных с работой, привлекаются ведущие специалисты подразделений УТК, СГГ, СГНеТ, СТСв, СГС по КМ, КОС, цех плазово-шаблонный и выклеечной оснастки. Руководителем рабочей комиссии участка является технолог цеха, ведущий данный объем.

Персональный состав рабочей комиссии определяется ежегодно распоряжением по цеху. Распоряжение обновляется не позднее января и по мере смены персонального состава или при запуске вновь изготваливаемых деталей, сборочных единиц.

Вопросы, не нашедшие решения в работе комиссии участка, рассматриваются рабочими комиссиями по КТО цеха производства или завода по представлению руководителя рабочей группы участка в цеховую комиссию по КТО или руководителем цеховой комиссии КТО в заводскую комиссию КТО.

4 Планировка рабочего места

Обслуживание рабочего места

1. Выдача сменного задания – в начале смены.

2. Тех. документация.

3. Инструмент выдается кладовщиком.

4. Контроль выполняемой работы – в течение рабочего дня.

5. Уборка рабочего места – в конце рабочего дня.

6. Обеспечение спец. одеждой – выдается завхозом по нормативам.

7. Проф. осмотр оборудования – по графику.

5 Изучение порядка начисления заработной платы

Организация заработной платы происходит следующим образом:

Основные рабочие:	Тариф + премия (40%) (сдельщики)
Вспомогательные рабочие:	Тариф + премия (35%)
Контролеры ОТК:	тариф + премия (40%)
ИТР:	оклад + премия (40%) от выполненного плана
Служащие:	оклад + премия (40%)

6 Порядок начисления заработной платы

Для сдельщиков:

7 Изучение оперативных планов и графиков действующих подразделений

Планы и графики подразделений создаются в 123 отделе на текущий год, опираясь на которые создаются цеховые графики.

График – проверка особо ответственных ТП на соответствие СНТД на 2006 г.

План – график периодичного инспекционного контроля по элементам системы качества специалистами отдела в цехах на 2006 г.

8 Освещение, вибрация, шум

Вибрация – механические колебательные движения системы с упругими связями, характеризуется спектром частот и такими кинематическими параметрами как виброскорость и виброускорение.

Вибрации классифицируют:

• по способу передачи человеку:

• локальная;

• общая (вибрация рабочих мест);

• по характеру спектра:

• низкочастотная (общая – 1-4 Гц; лок. 8-16 Гц);

• среднечастотная ( 8-16 Гц; 31,6-63 Гц);

• высокочастотная (31,5-63 Гц; 125-1000 Гц);

• по направлению вибрационного воздействия;

• по временным характеристикам.

Производственными источниками локальной вибрации являются машины ударного, ударно-вращательного и вращательного действия.

К возможным источникам локальной вибрации относят органы ручного управления машинами и оборудованием.

Причины повышения уровня вибрации:

• снижение величины осевого усилия подачи;

• изменение физико-химических свойств материалов;

• увеличение длины вставного инструмента для рубильных молотков;

• изношенность и неисправность машин.

Вибрация относится к факторам, обладающим значительной биологической активностью.

Степень распространения колебаний по телу зависит от их частоты, амплитуды, площади участков тела, явление резонанса и других условий.

Для стоящего на вибрирующей поверхности человека – 5-12 Гц; 17-25 Гц; для сидящего – 4-6 Гц.

Максимальная амплитуда колебаний брюшной стенки – 7-8 Гц; передней стенки грудной клетки – 7-11 Гц. По статистическим данным 1/3 выявленных профессиональных заболеваний связано с воздействием вибрации и шума.

Наиболее высокая заболеваемость вибрационной болезнью наблюдается на предприятиях тяжелого, транспортного машиностроения.

Профилактика:

• гигиеническое нормирование;

• организационно-технические и лечебно-профилактические мероприятия.

Основным документом, регламентирующим параметры производственной вибрации, являются Санитарные нормы СН 2.2.4/2.1.8.566-96 «Производственная вибрация, вибрация в помещениях жилых и общественных зданиях».

Средства защиты – устранение непосредственного контакта с вибрирующим оборудованием (дистанционное управление, промышленные работы, автоматизация и замена технологических операций).

Снижение неблагоприятного действия вибрации ручных механизированных устройств на оператора достигается:

• путем уменьшения интенсивности вибрации в источнике;

• средствами внешней виброзащиты.

В комплексе мероприятий по снижению неблагоприятного действия вибрации на организм человека отводится режимом труда и отдыха (2 регламентированных перерыва: для активного отдыха, проведения физио-терапевтических процедур: 1-ый – 20 мин (через 1-2 ч после начала смены); 2-ой – 30 мин (через 2 ч после обеденного перерыва).

Шум – совокупность звуков разной интенсивности и частоты, беспорядочно изменяющихся во времени, возникающих в производственных условиях и вызывающих у работников неприятные ощущения и объективные изменения органов и систем.

Оценивают шум в диапазоне частот от 45 до 11000 Гц.

Для характеристики интенсивности звуков (шума) принята измерительная система, учитывающая приближенную логарифмическую зависимость между раздражением и слуховым восприятием – шкала бел (децибел).

При измерении интенсивности звуков пользуются не абсолютными величинами энергии или давления, а относительными, являющимися пороговыми для слуха. Диапазон человеческого слуха – 13-14Б.

Действие шума на организм.

Интенсивное шумовое воздействие вызывает в слуховом анализаторе изменения, а также шум действует на структуру головного мозга, вызывая сдвиги в различных функциональных системах организма.

Под влиянием шума возникают вегетативные реакции, нарушение периферического кровообращения за счет сужения капилляров, а также изменения артериального давления (преимущественно повышение).

Воздействие производственного шума на работников оценивают по результатам мед.осмотров.

Предельно допустимые уровни шума на рабочих местах установлены в СН 2.2.4/2.1.8.562-96 «Шум на рабочих местах, в помещениях жилых, общественных зданиях и на территории жилой застройки».

Технические средства борьбы с шумом:

• устранение причин возникновения шума или снижение его в источнике;

• непосредственная защита работника от воздействия шума.

Наиболее эффективными средствами снижения шума являются:

• замена шумовых технологических операций на малошумные;

• усовершенствование конструкции или схемы установки, производящей шум, изменение режима ее работы, оборудование – дополнительным звукоизолирующим устройством или ограждением;

• звукоизолирующий кожух (снижение шума до 20-30 дБ).

Для ослабления аэродинамического шума, создаваемого компрессорами, вентиляционными установками, системами пневмотранспорта, применяют глушители активного и реактивного типа.

При больших габаритах машины – необходима спец. кабина для оператора.

Шумовой режим производственных помещений обусловлен размерами и формой, плотностью и видами расстановки машин и оборудования, наличием звукопоглощающего фона.

Шумовые помещения по возможности следует группировать в одной зоне здания, примыкающей к складским и вспомогательным помещениям, и отделять коридорами или подсобными помещениями.

Необходимо применять средства индивидуальной защиты от шума:

• антифоны;

• заглушки.

В комплексе мероприятий по защите работников от воздействия шума важное значение имеет проведение предварительных и периодических медицинских осмотров.

Освещение – свет от какого-либо источника, создаются освещенности поверхностей предметов, обеспечивающих зрительное восприятие этих предметов.

Аварийное освещение – освещение объектов различного назначения, непрекращающееся или автоматически вводимое в действие при внезапном отклонении рабочих (основных) источников света.

Предназначено для обеспечения эвакуации людей или временного продолжения работ на объемах, где внезапное отключение освещения создает опасность травматизма или недопустимого нарушения ТП.

Бывает:

• освещение безопасности;

• освещение эвакуационное.

Естественное освещение – освещение помещений исходящим от неба светом, проникающим через световые проемы в наружных ограждающих конструкциях.

Бывает боковое, верхнее, комбинированное.

Искусственное освещение – освещение помещений и других мест, где недостаточно естественного освещения.

Бывает:

• р

  по СНиП 23-05-95 «Естественное и искусственное освещение»

  абочее;

• аварийное;

• охранное;

• дежурное;

• общее;

• комбинированное.

Совмещенное освещение – освещение, при котором недостаточно по норам естественного освещения, дополняется искусственным.

Освещенность – величина, равная отношению светового потока, падающего на поверхность, к площади освещенной поверхности.

Единица измерения: [люкс] = [лк]

ПИСЬМЕННЫЙ ОТЧЕТ ПО ПРАКТИКЕ

2. Маршрут обработки детали (базовый и новый)

Базовый	Новый
1. Контрольная (входной контроль) Наличие правильности оформления документации, визуальная проверка заготовки	1. Контрольная (входной контроль)
2. Разметочная Разметить поверхности, подготовка и фрезерование	2. Разметочная
3. Фрезерная (6Р13) Подготовка черновых баз	3. Фрезерная (6Р13) Подготовка черновых баз
4. Контрольная Проверка проведения фрезерных операций	4. Сверлильная (2Н135) Сверление базовых отверстий
5. Расточная (МИ2000) Базовые отверстия, выполненные по 9 квалитету	5. Контрольная (калибр-пробка, ШЦII)
6. Контрольная (ШЦII-0,05) Проверка калибром-пробкой межосевого расстояния между отверстиями	6. Фрезерная с ЧПУ (ИР500МФ4) Обработка детали по контуру, колодцев, закрытых малок
7. Фрезерная с ЧПУ (МА655А3) Обработка кармана, колодцев, снятие облоя по контуру	7. Фрезерная с ЧПУ (ИР500МФ4) Обработка детали со второй стороны + расточка с 60 до 80 мм)
8. Фрезерная с ЧПУ (МА655А3) Обработка колодцев, карманов, окончательная обработка контура, закрытие малок	8. Контрольная Контроль все размеров
9. Контрольная (сенкомер) Размеры стенок	9. Слесарная Притупить острые кромки
10. Расточная (МИ-2000) Расточка базового отверстия до 80	10. Покрытие Ан. Окс. Хр.
11. Контрольная Проверка всех размеров	11. Контрольная
12. Слесарная Зачистка заусенцев, притупление острых кромок	12. Упаковочная
13. Гальвоническое покрытие Ан.Окс.Хр.
14. Контрольная Окончательный контроль всех размеров, постановка на деталь клейма окончательного контроля
15. Упаковочная Уложить деталь

3. Эскиз приспособления

ОТЗЫВ РУКОВОДИТЕЛЯ ПРАКТИКИ ОТ ПРЕДПРИЯТИЯ

За время прохождения практики студентка _______________ более детально изучила структуру цеха механической обработки (ц. 245), отдела разработки программ (отд. 123), а также систему их взаимодействия и связи с другими подразделениями завода (УГК, УГмет и т.д.).

Проанализировав существующий технологический процесс обработки кронштейна навески стабилизатора, ознакомившись с существующим в цехе оборудованием, были выдвинуты предложения по усовершенствованию технологии путем сокращения универсальных доработок (перевод их на станки с ЧПУ) и переводом фрезеровки со станка МА655А3 на обрабатывающий центр ИР-500.

Также обстоятельно изучены вопросы экологической безопасности и организации рабочего места.

В качестве спецчасти рассмотрено широко применяемое на текущий момент использование в расчете управляющих программ системы “Unigrafix” (с построением электронных моделей деталей.

В процессе прохождения практики студентка ______________ проявила дисциплинированность, интерес к собираемому материалу, теоретическую подготовленность. Оценка «отлично».

Отд. 123 УГТ АО «Авиастар» __________________

Зам. нач. 123 ________________________________

ПРИЛОЖЕНИЕ 12

ОТЧЕТ ПО ПРЕДДИПЛОМНОЙ ПРАКТИКЕ

1 Характеристика подразделения

Схема организационной структуры управления отдела 129 СГТ

Отдел мех. обработки (ОМО, МКП и ПРУ является самостоятельным структурным подразделением службы главного технолога (СГТ) и подчиняется непосредственно заместителю главного технолога по мех. обработке и холодной штамповке.

«ОМО, МКП и ПРУ» возглавляет начальник отдела, который назначается, перемещается и освобождается от занимаемой должности приказом Ген. Директора, по представлению главного технолога, согласованному с главным инженером и отделом кадров.

На время отсутствия начальника отдела он замещается одним из своих заместителей в установленном порядке.

Структура и штатное расписание отдела согласовывается с главным технологом и утверждается Ген. директором АО «Авиастар».

Начальник отдела - общее руководство отдела.

ГРК - группы рабочих копий, содержание этих копий и выдача их в работу.

Вопрос 2 организация труда и рабочего места

Реализуется в соответствии с ПЧ 687.25000.00157

1. Рабочее место должно располагаться в соответствии с технологическим потоком изготовления изделия и должно быть определено в общей планировке подразделения, цеха, отдела и т. д.

2. Оборудование рабочего места определяется номенклатурой подразделения, тех. процессом и общей планировкой.

3. Оборудование рабочего места включает в себя:

а) средства измерения (весы, гири)

б) вспомогательное оборудование

4. Рабочее место должно быть аттестовано для подтверждения возможности проведения взвешивания, предусмотренного нормативно-техническими документацией КД и ТД

При организации рабочего места должны быть учтены следующие требования

Требования к рабочему месту

1. Рабочее место должно содержаться в образцовом порядке и чистоте

2. Не допускается загромождение рабочего места и подходов к нему

3. На рабочем месте должно быть предусмотрено:

• Место для установки и хранения средств измерения.

• Место для оформления и хранения документов.

• Место для хранения инвентаря по уходу за средствами измерения.

Вопрос 3 проработка тех. Процесса

1. Рациональность метода получения заготовка для данного производства. Заготовкой для производства качалок служит штамповка из материала АК6Т1. Это объясняется рядом причин:

• Сложная форма заготовки, получение которой путем механической обработки затруднено. Выбран метод штамповки.

• Так же метод получения заготовки именно штамповкой объясняется тем, что в процессе штамповки меняется структура материала, она становится более мелкозернистой, а значит более прочной, способной выдерживать большие динамические нагрузки, что как нельзя кстати, поскольку все узлы шасси при посадке самолета испытывают кратковременные, но интенсивные нагрузки.

• Материал АК6 и прочие материалы на основе алюминия получили широкое применение в авиационном производстве, в частности, в производстве узлов шасси.

2. Правильность выбора баз.

В ходе обработки детали базирование осуществляется с учетом следующих пунктов:

• Свободный доступ инструмента в рабочую зону.

• Максимальное уменьшение погрешности заготовки.

• Смена баз должна происходить только организовано, то есть необходимо неизменное положение поверхностей детали относительно элементов базирования.

• Использование при базировании наиболее часто применяемых комплектов баз.

• Базирование должно позволять увеличить объем обработки на одной операции до максимума.

3. Правильность выбора последовательности операций для получения заданной точности.

Последовательность операций выполнена таким образом, чтобы на завершающих этапах обработки, то есть когда получаются окончательные размеры с окончательной точностью, были созданы все условия для этого. Иначе говоря, должны быть все условия для обработки на соответствующих станках (оставлен необходимый припуск и т. п.)

4. Соответствие параметров оборудования требованиям на каждой операции. Станки подобраны с учетом необходимой, но достаточной точности. С учетом точности получаемого элемента, сложности его профиля и других параметров. Таким образом, достигается принцип рационального закрепления станка за операцией.

5. Соответствие режимов резания прогрессивным.

В целом режимы резания, назначенные для обработки данной заготовки, соответствуют прогрессивным, они интенсивны настолько, насколько это позволяет станок, характер операции, получаемая точность и прочие параметры.

Вопрос 4 организация технического контроля

Реализуется в соответствии с:

1. СТП 687.10.0738.2000 «Мероприятия по качеству. Планирование, разработка реализация, контроль. Основные положения»

2. СТП 687.10.077896 «Обеспечение качества работы технологического оборудования»

3. СТП 687.10.0778.2000 «Внутренние проверки»

Основные положения

Главной целью внутренних проверок является надзор за функционированием системы качества.

Количество и периодичность внутренних проверок устанавливается при формировании план графика отделом управления качеством и сертификации на основе анализа результатов деятельности подразделений в предыдущий период.

Проведение контроля проходит в три этапа

1. Подготовка

2. Проведение проверки

3. Отчет о проверке

Проверка производится комиссией, состав которой определяется многочисленными критериями.

Вопрос 5 планировка рабочего места

Обслуживание рабочего места

Вопрос 6 состав и выполнение норм на рабочих местах

Состав

Методика установления трудоемкости в зависимости от вида норм предусматривает несколько методов определения трудоемкости.

При нормировании труда рабочих и служащих применяются следующие виды норм труда норма труда, норма времени, норма выработки, норма обслуживания, норма численности, норма управляемости.

Норма времени — это время, установленное работнику соответствующей профессии, специальности и квалификации для выполнения соответствующего объема работ при нормальных организационно - технических условиях.

Нормальными организационно - техническими условиями признаются: исправное состояние оборудования, приспособлений и инструмента своевременное обеспечение материалами и инструментом соответствующего качества и т.д.

Нормы времени бывают следующих видов: пооперационные, укрупненные или комплексные, временные, разовые, опытно-статистические, технически-обоснованные

Норма - времени на единицу продукции состоит из суммы штучно - калькуляционного времени по операциям выполняемым по одному или нескольким ТП.

Планирование и учет трудоемкости производится на основании движения трудоемкости в цехах основного и подготовки производства.

Трудоемкость практически присутствует во всех экономических расчетах трудоемкости в цехах основного и подготовки производства.

На основании заключенных службой маркетинга договоров определяются объемы товарной продукции по заводу.

Для формирования номенклатурных планов, гл. технологом разрабатываются цикловые графики запуска деталей и сборок, которые рассчитываются через трудоемкость.

На основании номенклатурных планов и трудоемкости определяются объемы производства, численность основных и вспомогательных рабочих и служащих

Таким образом, вопрос планирования и учета трудоемкости является одним из важнейших факторов производственного процесса.

Сумма изменений норм времени дает динамику изменения трудоемкости за месяц в целом на изделие и серию номеров машин.

УТиЗ ежемесячно до 25-го числа текущего месяца составляет «Сводное изменение трудоемкости» по цехам в разрезе изделий и номеров машин, которое согласовывается с главным технологом.

При учете трудоемкости существует понятие отклонений от норм времени. Отклонение от норм называется оплатой, не предусмотренной ТП, а также всякого рода доплаты (несоответствие оборудования, инструмента, материала, отступление от условий работы и т.п.).

Доплаты к тех. нормам времени допускаются только в том случае, если в ТП точно зафиксированы организационно тех. условия, при которых должны выполнятся работы.

При отсутствии указанных условий доплаты к нормам времени не допускаются и при обнаружении их они относятся непосредственно за счет лиц, оформивших эти доплаты.

Дополнительные работы могут производиться только при наличии оформленных тех. бюро цеха тех указаний с проставлением № заказов, шифров отклонения, согласованных в установленном порядке.

Нормирование производится методом тех нормирования, а в случае отсутствия нормативов устанавливается опытно - статистическим методом.

В тех случаях, когда доплаты на доп. работы возникли из-за упущения в работе и небережности отдельных работников цеха или отдела приказом по заводу с виновником удерживаются соответствующие суммы.

Начальник БТЗ несет персональную ответственность за правильность нормирования и оплаты по отклонениям от норм времени.

Передача трудоемкости производится в следующих случаях:

• при изменении расцеховки в КТС - оформляется актом передачи трудоемкости произвольной формы с двух сторонним согласованием начальников цехов, нач. тех. бюро, и начальников БТЗ.

• при перемещении основных рабочих из одного подразделения в другое для оказания помощи.

ВЫПОЛНЕНИЕ НОРМ НА РАБОЧИХ МЕСТАХ

Трудоемкость изготовления изделий, методика её установления, планирование и учет.

Трудоемкость на предприятии устанавливается на все виды продукции и оказания услуг, как сторонним заказчикам, так и для внутренних потребностей. Формирование трудоемкости производится в следующем порядке:

• ТБ цехов на выпущенной конструкторской документации разрабатывают ТП или тех. указаний и передает его в БТЗ цеха.

Нормировщик цеха на основании разработанного ТП или ТУ по формулам и с применением нормативов времени определяет трудоемкость позиции, заносит ее в нормативную карту и передает на перфопункт для введения в ЗВМ;

• при необходимости формируется трудоемкость на доработочные машины, разовый или сторонний заказ;

• после формирования трудоемкости по всем цехам в ЭВМ автоматическим путем собирается трудоемкость на изделие, распечатывается машинограмма и передается в УТиЗ.

Трудоемкость изделий постоянно меняющаяся величина. Это происходит от того, что конструктора ежемесячно проводят более 5000 конструктивных изменений по основным цехам, поэтому ТБ и БТЗ цехов постоянно заняты написанием ТП и ТУ и их нормированием.

Изменение трудоемкости производится также при плановом пересмотре трудоемкости.

Введение новых норм труда и соответственно трудоемкости производится приказом по предприятию с обязательным согласованием с профсоюзным комитетом

Вопрос № 7 изучение применяемых систем оплаты труда

Основные рабочие — сдельная. Вспомогательные рабочие — повременная.

ИTP — оклад. Служащие — оклад.

Вопрос № 8 порядок начисления зп

Организация заработной платы происходит следующим образом:

Основные рабочие:	Тариф + премия (40%) (сдельщики)
Вспомогательные рабочие:	Тариф + премия (35%)
Контролеры ОТК:	тариф + премия (40%)
ИТР:	оклад + премия (40%) от выполненного плана
Служащие:	оклад + премия (40%)

Вопрос № 9 изучение оперативных планов и графиков действующих подразделений

Планы и графики подразделений создаются в 129 отделе на текущий год, опираясь на которые создаются цеховые графики.

График №129- проверка особо ответственных технологических процессов на соответствие с НТД на 2006 год.

План-график №129 периодичного инспекционного контроля по элементам системы качества специалистами отдела №129 в цехах МЩ НТО на 2006 год.

График №129 разработке ТП по цеху №245 на 2006 год (основания - СТП 687.06.0482.П52)

График №129-разработка технологических процессов по 250 на 2006 год (основания - СТП 687.06.0482.П5.2) на основании которых создаются цеховые графики.

Отчет по проделанной работе сверяется ежемесячно.

Вопрос №10 проработка вопросов охраны труда

Администрация обязана внедрять современные средства техники безопасности, предупреждающие производственный травматизм, и обеспечивать санитарно-гигиенические условия, предотвращающие возникновение профессиональных заболеваний рабочих и служащих

Трудовые коллективы обслуживают и одобряют комплексные планы улучшения условия охраны труда санитарно-оздоровительных мероприятий и контролируют выполнения этих планов.

На администрацию предприятия, учреждения, организации возлагается проведение инструктажа рабочих и служащих по технике безопасности, производственных помещений и на строительных площадках. Также инструкции разрабатываются и утверждаются администрацией предприятия, учреждения, организации совместно с профсоюзным комитетом предприятия, учреждения организации. Рабочие и служащие обязаны также соблюдать установленные требования обращения с машинами и механизмами, пользоваться выдаваемыми средствами защиты. Постоянный контроль за соблюдением работниками всех требованиями инструкций по охране труда возлагается на администрацию предприятия, учреждения, организации.

Запрещается применение труда женщины на тяжелых работах и на работах с вредными условиями труда, а также на подземных работах.

Не допускается привлечение к работке в ночное время, к сверхурочным работам и работам в выходные дни и направление в командировки беременных женщин и матерей кормящих грудью, а также женщин имеющих детей £ возрасте до 1 года. Женщины, имеющие детей в возрасте от 1 до 8 лет, не могут привлекаться к сверхурочным работам или направляться в командировки без их согласия. Беременные женщины в соответствии с врачебными заключениями переводятся на время беременности на др. более легкую работу с сохранением среднего заработка по прежней работе.

Запрещается применение труда лиц моложе 18 лет на тяжелых работах с вредными и опасными работами труда, а также на подземных работах.

Запрещается переноска и передвижение тяжестей, превышающих установленные для них предельные нормы.

Все лица моложе 18 лет принимаются на работу лишь после предварительного осмотра и в дальнейшем, до достижения 18 лет, ежегодно.

Подлежат обязательному медицинскому осмотру.

Запрещается привлекать рабочих, служащих моложе 18 лет к ночным и сверхурочным работам и к работам в выходные дни.

Ежегодные отпуска рабочих и служащих моложе 18 лет представляются в летнее время или по их желанию в любое др. время года.

ОТЗЫВ

на преддипломную практику студента УАвиаК ____________ ( группа__________________)

За время преддипломной практики студент ____________ изучил все вопросы , включенные в программу практики , а именно : вопросы нормирования труда и организации рабочего места, технологические процессы изготовления деталей в механокаркасном производстве завода , вопросы организации труда , вопросы охраны труда и экологии производства и др.

Им подобран материал для дипломного проектирования (технологический процесс изготовления детали типа « Кронштейн навески пилона на крыло» , чертежи приспособления и инструмента для изготовления этой детали и т.д.)

За время практики студент ___________показал хорошие теоретические знания, стремление найти как можно больше информации по теме практики , инициативность в поиске материалов .дисциплинированность и настойчивость.

Считаю , что студент _________________за время практики заслуживает оценки « отлично»

Руководитель практики :

Начальник отд. 129

ПИСЬМЕННЫЙ ОТЧЕТ ПО ПРЕДДИПЛОМНОЙ ПРАКТИКЕ

5. Маршрут обработки детали (базовый и новый)

Базовый	Новый
010 Фрезерная Станок фрезерный ФП17 Обработка темплиты	010 Фрезерная Станок МА65586 Обработка темплиты
015 Фрезерная Станок ФП17 – фрезерный Обработка баз	015 Фрезерная Станок МА65586
035 Фрезерная Станок ФП17 Обработка плоскости	035 Фрезерная Станок МА65586 Обработка плоскости, фаски
040 Фрезерная Станок ФП17 Обработка плоскости	040 Фрезерная Станок МА65586 Обработка плоскости, контура, фаски, обрезка хвоста
045 Фрезерная Станок ФП17 Обработка контура, фаски	Расточная Станок 2622 ВФ1
060 Сверлильная 2М55. Сверлить отв.	Расточная Станок 2622 ВФ1
085 Расточная 2622 ВФ1. Расточить отв.	Расточная Станок 2622 ВФ1
095 Расточная Станок расточной 2622 ВФ1

6. Эскиз приспособления

Учебно-методический комплекс

«ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ»

5 Книга

Отв. за выпуск Л. Н. Подкладкина

Оригинал – макет Ж.Е. Бутенина

Подписано в печать 25. 09. 2009. Формат 60 х 84 / 8. Бумага писчая.

Печ. л. 8,6. Усл. печ. л. 7,7. Гарнитура Таймс. Тираж экз.

Заказ № .

Издательско-полиграфический центр Ульяновского авиационного колледжа.

Лицензия ПЛД №78 – 33 от 15 июня 1998 года.

432059, Г. Ульяновск, проспект Созидателей, 13

44