9. Методи оброблення кріпильних отворів.

Кріпильні та інші дрібні отвори в КД (пробки, масловказівники, для подачі мастильного матеріалу) оброблюють на вертикально-, радіально-свердлильних, горизонтально-розточувальних та агрегатних верстатах. Свердління, цекування, розвертання, оброблення фасок, нарізування різі.

На вертикально-свердлильних верстатах – деталі масою до 30 кг; на радіально-свердлильних – понад 30 кг. В умовах одиничного виробництва – розмітка. У цьому випадку точність – до ± 0,25 мм. Свердління (для зменшення уводу): два-три переходи – центрування (засвердлювання) і свердління. Для отворів під різь діаметром понад 25 ... 30 мм - зенкерування або розточування. Оброблення торців – зенківки, підрізні різці з осьовою подачею. Перед нарізуванням різі – зняття фаски (конічні зенківки, різці, свердла великого діаметру). Нарізування різі – мітчики, різеві різці. Різь з кроком до 3 мм – за один прохід; понад 3 мм – 2-3 робочих ходи (комплект мітчиків).

В умовах серійного виробництва дрібні отвори свердлять за допомогою кондукторів (накладних, скаль частих, коробчастих). Використання кондукторних втулок. Точність – до 0,1 мм. Для оброблення з різних боків – одно- і двоопорні поворотні пристрої, на які встановлюють кондуктор. Швидкознімні патрони, револьверні головки.

Верстати типу оброблюваних центрів.

В умовах великосерійого і масового виробництва – багатошпиндельні агрегатні верстати різної компоновки. Наприклад, свердління і подальше нарізування різі – два агрегатні верстати або один багатопозиційний.

10. Контроль корпусних деталей проводять при виконанні найбільш відповідальних операцій ТП і після оброблення. Контролюють точність розмірів, відносного положення пласких поверхонь і головних отворів, точність геометричної форми, шорсткість базових поверхонь, правильність відносного положення різцевих та інших дрібних отворів.

В одиничному і дрібносерійному виробництвах контроль виконується універсальними інструментами: точність розмірів, відносних поворотів і геометричної форми пласких поверхонь – лінійки, кутники, рівні, кінцеві міри, індикатори та шаблони; точність розмірів, відносних поворотів і геометричної форми отворів – додатково: мікрометричні й індикаторні приладами (штихмаси (нутроміри), пасиметри, мікрометри, штангенінструменти (штангенциркулі, штангенрейсмуси, штангенглибиноміри)), контрольні оправки, граничні калібри-пробки.

У масовому і великосерійному виробництві контроль виконують на спеціальних приладах, які забезпечують автоматичне вимірювання одночасно декількох параметрів точності деталі. Вимірна система таких приладів побудована на застосуванні пневматичних, індуктивних і електроконтактних давачів.

Гранична похибка вимірного пристрою не повинна бути більшою 10 ... 20 % допуску на контрольований параметр. Точність:

• мікрометричні нутроміри – 0,01 мм (вимірювання отворів діаметром 50 ... 600 мм);

• індикаторні нутроміри підвищеної точності – до 0,001 мм (5 ... 300 мм);

• пневматичні вимірювальні головки – до 0,001 мм (можливість контролю отворів у декількох радіальних напрямах і важкодоступних місцях) (від 5 мм і більше).

Рис. 1.10. Схема контролю співвісності.

Рис. 1.11. Схема контролю точності повороту осі отвору відносно бази і точності віддалі від осі отвору до площини.

Рис. 1.12. Контроль положення осі отвору в заданій площині: а) – у горизонтальній; б) – у вертикальній; в) – в площині, розташованій під кутом.

Рис. 1.13. Контроль перпендикулярності торцевої площини до осі отвору.