6. Подготовка компонентов покрытия.

6.1. Ферромарганец поставляют в виде кусков массой до 15 кг. Их дробят последовательно на щековой и валковой дробилках. Размер загружаемых в дробилку кусков не более 350 мм. Куски размером более 350 мм необходимо предварительно разбивать. Размер кусков после крупного дробления не более 40 мм, после среднего – не более 10 мм. После дробления каждого из ферросплавов необходимо тщательно очищать дробилки и приемники дробленного материала. Тонкий размол материалов производят в мельницах периодического или непрерывного действия. Измельчение ферромарганца в мельнице периодического действия проводится с использованием инертной добавки в количестве 5…8% от массы единоразово загружаемого в мельницу материала. В качестве инертной добавки необходимо применять мрамор или известняк. Измельчение ферромарганца в мельнице непрерывного действия производится в среде инертного газа (азота или продуктов згорания природного газа). Измельченные порошки ферросплава просеиваются на вибросите через сетку 04 по ГОСТ 3826-82. Часть порошка, оставшаяся на сетке возвращается в мельницу на доизмельчение. Гранулометрический состав ферросплавов и металлических хрома и марганца после размола должен соответствовать требованиям, приведенным в табл.12.

6.2. Для предупреждения взаимодействия порошков ферромарганца с жидким стеклом необходимо пассивировать указанный ферросплав, либо вводить пассивирующие добавки в жидкое стекло. Пассивирование производится путем:

а.) добавления бихромата калия в автоклав при варке жидкого стекла в количестве до 0,15-0,20% бихромата от массы глыбы и воды;

б.) введения насыщенного раствора бихромата или перманганата калия в жидкое стекло в количестве до 4% от массы жидкого стекла;

в.) сухого термического пассивирования порошков при температуре 350…400 ⁰С;

г.) мокрого пассивирования порошков путем заливки 1%-ным раствором перманганата калия слоя порошка, выдержкой и последующей сушкой порошка при температуре 150…250 ⁰С;

д.) выдерживания порошков ферросплавов на воздухе не менее 2-х недель для естественного окисления.

6.3. Мрамор поставляют в кусках размером до 350 мм или в виде крошки с размером кусков до 40 мм. Известняк поставляют преимущественно в виде щебня. Кусковые материалы дробят, сушат (при необходимости) и измельчают. Дробление материалов производят в щековых и валковых дробилках. Сушку кусковых материалов осуществляют в сушильных барабанах или на поддоне камерной печи. Температура сушки 150-200 ⁰С, продолжительность сушки зависит от исходной влажности материала. Влажность после сушки не должна превышать 0,5%. Измельчение мрамора и известняка проводят в периодических мельницах или мельницах с непрерывным просевом. Гранулометрический состав материалов после измельчения должен соответствовать требованиям, приведенным в табл.12.

6.4. Карбоксиметилцеллюлоза очищенная марки 85C”0” а также импортных марок (см. п.3.18.) поставляется в готовом к употреблению виде и имеет гранулометрический состав, отвечающим требованиям табл.12. В случае увлажнения (более 10%) КМЦ высушивается на поддонах в камерной печи при температуре 100…120 ⁰С до влажности менее 10%.

6.5. Слюду мусковит, целлюлозу электродную используют в состоянии поставки и подвергают лишь контролю просеву через сито 063 по ГОСТ 3826-82.

6.6. Рутиловый концентрат используют в состоянии поставки и подвергают лишь контрольному просеву через сито 07 по ГОСТ 3826-82, ГОСТ 6613-86. В случае увлажнения рутиловый концентрат сушат при температуре 200⁰С до влажности не более 0,5%.

6.7. Отходы обмазочной массы, образующейся при зачистке концов электродов на зачистной машине и снятия покрытия со стержней некондиционных электродов, могут быть повторно использованы.

6.7.1. Сырые отходы обмазочной массы после каждого отпрессованного замеса, которые находились на воздухе не более 30 минут, могут вводиться в следующий приготовленный замес в количестве не более 10% от массы сухой шихты.

6.7.2. Подсохшие отходы собирают в специальную емкость, сушат на поддоне камерной печи при температуре 100…120⁰С до влажности не более 0,9%, а затем размалывают в мельнице. Гранулометрический состав отходов после размола должен отвечать требованиям, приведенным в табл.12.

Таблица 12

№ п/п	Наименование материаллов	Номер сетки по ГОСТ 3826-82	Остаток на сетке, %	Проход через сетку, %
1.	Мрамор, известняк	04 0315 005	0 0-1,5 40-60	100,0 98,5-100,0 40-60
2.	Ферромарганец	04 0315 005	0 0-5 55-85	100,0 95,0-100,0 20-40
3.	Хром металлический	04 0315 005	0 не более 3 50-80	100,0 97,0-100,0 20-50
4.	Слюда мусковит	0315 005	0-3 40-60	97,0-100,0 40-60
5.	Целлюлоза электродная	04	0-5,0	95-100
6.	Карбоксиметилцеллюлоза	0125	не более 30	не менее 70
7.	Отходы обмазочной массы	04 0315 005	0 0-10,0 50,0-80,0	100,0 90,0-100,0 30,0-50,0

6.8. Контроль качества размола. Полный анализ гранулометрического состава ферромарганца, мрамора и известняка после размола производит технологическая лаборатория не менее одного раза в сутки и каждый раз после настройки режима размола. Полному анализу гранулометрического состава подвергают пробу каждого вновь поступившего материала, который потребляют без размола (рутиловый концентрат, слюда мусковит и КМЦ очищенная). Кроме полного анализа гранулометрического состава материалов, технологическая лаборатория не менее одного раза в смену должна производить проверку гранулометрического состава материалов, подвергающихся размолу по контрольным ситам. Размол и гранулометрический состав материалов, используемых в состоянии поставки, считают удовлетворительным, если через контрольное сито проходит 100% порошка.

Рекомендуемые сетки для контроля материалов непосредственно на рабочих местах приведены в табл.13.

Таблица 13

Наименование материаллов	Номер сетки по ГОСТ 3826-82
Мрамор, известняк, ферромарганец, отходы обмазочной массы, рутиловый концентрат	04
Слюда мусковит, целлюлоза электродная	063
КМЦ	0315

6.9. Приготовление жидкого стекла.

6.9.1. Процесс приготовления жидкого стекла предусматривает растворение силикатной глыбы, отстой или фильтрацию, корректировку характеристик жидкого стекла, хранение и выдачу для приготовления обмазочной массы.

6.9.2. Силикатная глыба поставляется в кусках размеров до 200 мм. Её следует хранить в крытом складском помещении, не допуская попадания атмосферных осадков. Длительное хранение на открытом воздухе приводит к разрушению глыбы, снижению её растворимости в воде, возрастании потерь при её растворении. При загрязнении силикатную глыбу моют. Силикатную глыбу дробят до размера кусков не более 40 мм.

6.9.3. Жидкое стекло, необходимое для изготовления электродов получают путем автоклавного или безавтоклавного растворения калиево-натриевой или натриево-калиевой силикатной глыбы.

6.9.4. В горизонтальный вращающийся автоклав загружают силикатную глыбу в кусках размером не более 40 мм и заливают горячей водой в количестве 90…105% от массы глыбы. Температура в автоклаве 110…170⁰С, давление пара 0,2-0,5 МПа для натриево-калиевой глыбы или 0,2-0,4 Мпа для калиево-натриевой глыбы, продолжительность разварки 2,0-4,0 ч. Процесс разварки ведут до полного растворения глыбы и получения требуемой плотности жидкого стекла.

6.9.5. В случае безавтоклавного растворения силикатной глыбы в бак для разварки загружается силикатная глыба и горячая вода в соотношении, близкому к 1:1. Температура разварки должна составлять 90-105⁰С. Процесс ведут до полного растворения силикатной глыбы и достижения требуемой плотности жидкого стекла.

6.9.6. В автоклав или бак-растворитель вместе с глыбой можно вводить технический бихромат калия по ГОСТ 2652-78, который предотвращает химическое взаимодействие жидкого стекла с ферросплавами в обмазочной массе. Норма расхода бихромата калия – 0,15-0,20% от массы загруженной глыбы и воды.

6.9.7. Готовое жидкое стекло фильтруют через фильтр и затем перекачивают в ёмкости для хранения или же подают из автоклава или бака-растворителя непосредственно в резервуар для отстоя. Температура хранения жидкого стекла не ниже 15⁰С продолжительность отстоя – не менее 7 суток. Жидкое стекло из ёмкости для хранения или отстоя перекачивают в корректировочный бак, где стекло доводят до заданных характеристик, а затем в расходную ёмкость.

6.9.8. В случае низкой вязкости жидкого стекла производится его упаривание в корректировочном резервуаре при перемешивании и подогреве до температуры 80-90 ⁰С либо в открытой ёмкости в помещении на воздухе при комнатной температуре или в камерной электропечи при температуре 80-100 ⁰С.

6.9.9. При высокой вязкости стекло разбавляется при тщательном перемешивании питьевой водой до необходимой вязкости.

6.9.10. Физико-химические характеристики жидких стекол при температуре 20 ⁰С должны отвечать требованиям, приведенным в табл. 14.

Таблица 14

Вид стекла	Модуль	Плотность, кг/м3	Вязкость, мПа*с
Калиево-натриевое	2,85…3,25	1405…1490	500…800
Натриево-калиевое АСНК-1, НК АСНК-2	2,75…3,10 3,10…3,35	1440…1480 1400…1440	500…900 300…600

6.9.11. Рецептуру загрузки автоклава или бака-растворителя, режим растворения силикатной глыбы, плотность жидкого стекла фиксируют в рабочем журнале.

6.9.12. Запуск в производство жидкого стекла производится только с разрешения технолога и ОТК после проверки его характеристик на соответствие требованиям настоящей технологической инструкции.