7. Приготовление шихты и обмазачной массы.

7.1. Приготовление шихты и обмазочной массы предусматривает следующие операции:

• дозировку компонентов по рецепту;

• смешивание сухих компонентов;

• приготовление обмазочной массы;

• приготовление брикетов

Сухую шихту готовят по рецептурам, приведенным табл.15. Точность взвешивания 2%.

Таблица 15

Наименование компонента	Содержание компонентов, %
Рутиловый концентрат	56
Мрамор или известняк	7
Ферромарганец*	12
Слюда мусковит	21
Целлюлоза**	4

Примечание: В связи с колебанием химического состава проволоки для обеспечения заданного химического состава наплавленного металла ферромарганца за счет рутилового концентрата.

* - содержание ферромарганца указано из расчета содержания 85% марганца в шихтовочном материале

** - для улучшения пластических свойств обмазочной массы допускается введение КМЦ путем замещения до 50% от массы целлюлозы электродной.

7.3. При корректировке состава шихты следует руководствоваться результатами химического анализа наплавленного металла, требования к составу которого приведены в табл.16.

Таблица 16

Содержание элементов, масс. % в наплавленном металле
Марганец	Углерод	Кремний	Сера	Фосфор
	не более
0,50-0,80	0,10	0,30	0,040	0,045

.

7.4. Перемешивание сухой шихты производится в интенсивном смесителе СИ-001 фирмы ВАНТ. Время сухого смешивания 2-2,5 мин.

7.5. Приготовление обмазочной массы осуществляется в интенсивном смесителе СИ-002 фирмы ВАНТ путём смешивания сухой шихты с жидким стеклом..

7.6. Вид жидкого стекла и его характеристики должны соответствовать требованиям, приведенным в таблице 14. Количество жидкого стекла, идущего на замес, зависит от вида и характеристик стекла, зернового состава материалов, вида и количества пластификаторов и др. и составляет 25…30% от массы сухой шихты. Расход жидкого стекла повышается с увеличением его вязкости и плотности, наличием отходов, увеличение количества мелкой фракции (менее 0,05 мм) отдельных компонентов и всей шихты.

7.7. Продолжительность мокрого смешивания определяется визуально и пробой «на ощупь» и составляет 3-7 мин.

7.8. Обмазочную массу транспортируют к брикетировочному прессу для брикетировки. Брикеты должны быть плотными, не терять своей формы и не рассыпаться.

7.9. Готовые брикеты подаются к электродообмазочному прессу и укрываются до использования влажной мешковиной.

8. Подготовка электродных стержней.

8.1. Стержни изготавливаются из стальной высоколегированной проволоки, поставляемой по ГОСТ 2246-70.

8.2. Правка и рубка проволоки на стержни производится на правильно-отрезном станке фирмы ВАНТ, укомплектованном размоточным устройством для катушек или мотков.

8.3. Размеры стержней и допускаемые отклонения их размеров должны соответствовать требованиям табл. 17.

Таблица 17

Диаметр и отклонения по диаметру, мм	Длина, мм	Стрела прогиба, не более, мм	Угол среза, град.	Волнистость, не более, мм
2,0-0,06	2503	0,7	80-90	0,04
2,5-0,06	2503; 3003;	0,7	80-90	0,04
3,0-0,06	3503; 4003;	0,7	80-90	0,04
3,25-0,06	3503; 4003;	0,7	80-90	0,04

8.4. Стержни, имеющие на поверхности грязь, масло, следы мыльной смазки после рубки и правки должны подвергаться очистке. Очистка стержней должна производиться химическим, механическим или каким-либо другим способом, обеспечивающим требуемую чистоту их поверхности.

8.5. Готовые стержни следует хранить на специальных стеллажах или в контейнерах, раздельно по маркам, плавкам и диаметрам. На каждом контейнере должен находиться ярлык с указанием марки, диаметра и номера плавки проволоки.