11. Сортировка, упаковка, хранение электродов.

11.1. При сортировке необходимо удалять из потока электроды, имеющие в покрытии дефекты (вмятины, отбитости, трещины и др.), превышающие допуски, предусмотренные ГОСТ 9466-75.

11.2. Электроды упаковываются в соответствии с требованиями ГОСТ 9466-75 и ТУУ 05416923.001-95.

11.3. Не допускается хранение электродов после термообработки без упаковки более пяти дней.

11.4. Упакованные электроды хранят в сухом отапливаемом помещении при температуре не ниже 15⁰С, относительной влажности не более 50% в стопах высотой не более 600 мм.

12. Контроль параметров технологического процесса и качества продукции.

12.1. При изготовлении электродов должны применяться следующие виды технического контроля:

• контроль технологического процесса;

• операционный контроль;

• приемочный контроль электродов.

12.2. Контроль технологического процесса осуществляется как контроль параметров отдельных операций технологического процесса (температуры сушки материалов, давление пара в автоклаве, времени смешивания сухой шихты с жидким стеклом и др.) на соответствие их требованиям технологических инструкций предприятия и выполняется технологической службой цеха, производственными мастерами и рабочими, выполняющими данную операцию.

12.3. Операционный контроль заключается в проверке промежуточного продукта или процесса во время выполнения или после завершения ниже перечисленных операций службами технического контроля и технологической службой цеха:

• запуск материалов в производство;

• измельчение компонентов покрытия;

• приготовление жидкого стекла;

• дозирование компонентов по рецепту;

• изготовление стержней;

• нанесение покрытия на стержни;

• термообработка электродов;

• сортировка и упаковка электродов;

• приемо-сдаточные испытания электродов.

Периодичность проведения контроля различных операций технологического процесса, перечень контролируемых параметров и лица, ответственные за осуществление контроля, указаны в табл. 21.

12.4. Входной контроль материалов перед запуском в производство осуществляется по п.п. 5.1-5.7. настоящей инструкции.

12.4.1. Операционный контроль качества правки и рубки проволоки производится в соответствии с требованиями п.2 и п.3 табл. 21. Количество проверяемых стержней в каждой контролируемой выборке – не менее 10-ти штук.

12.4.2. Контроль проволоки (стержней) производится путем внешнего осмотра, измерений размеров, а также с помощью шаблонов, контрольных втулок и других измерительных приспособлений по рабочей технологической документации.

12.4.3. Проверка гранулометрического состава компонентов производится после контрольного просева путем отбора пробы, взятой от поступившей партии. Контроль гранулометрического состава следует производить путем просева пробы массой 50 или 100 г в течение 30 мин. на приборе ситового анализа.

12.4.4. Контроль качества изготовления жидкого стекла производится технологической службой цеха по следующим операциям: растворению силиката в автоклаве, отстаиванию, корректировке параметров жидкого стекла и подготовке к замесу. Контроль необходимо производить с требованиями п.п. 4-6 табл. 21. Готовность жидкого стекла, вводимого в замес, должна контролироваться ОТК по температуре, плотности и вязкости.

12.4.5. Контроль дозировки компонентов следует производить в соответствии с п. 13 табл. 21. В процессе дозировки производят контроль за использованием одних и тех же партий компонентов на одну партию электродов.

12.4.6. Контроль опрессовки и термообработки электродов производится в соответствии с п.16 и п.17 табл.21.

Таблица 21

Наименование операции технологического процесса	Наименование контролируемых параметров		Периодичность контроля		Должност-ные лица, осущест-вляющие контроль
1	2		3		4
Подготовка электродных стержней
1. Складирование и подготовка к производ-ству сварочной прово-локи.	Состояние поставки, размеры, химический состав, состояние поверхности		Контролируется каждая поступающая партия проволоки		Контролер ОТК
2. Правка и рубка стержней	Длина стержней, стрела прогиба, волнистость, угол реза, заусеницы		Контролю подвергаются стержни в процессе рубки каждого мотка или бухты		Контролер ОТК
3. Подача стержней к электродообмазочным прессам	Отсутствие загрязне-ний или следов смазки на поверхности стерж-ней		Контролю подвергается каждый контейнер со стержнями		Контролер ОТК
Приготовление жидкого стекла
4. Складирование и подготовка к производ-ству силикатной глыбы		Внешний вид глыбы, наличие загрязнения, химический состав, модуль		Контролю подвергается каждая поступившая партия силикатной глыбы	Контролер ОТК
5. Разварка силикатной глыбы		Плотность жидкого стекла		2-3 раза перед окончанием разварки до достижения требуемого уровня плотности	Оператор
6. Доведение параме-тров жидкого стекла и подача его в расходные баки		Качество фильтрации или отстоя, плотность, вязкость, температура		Контролю подвергается каждая варка (объем) жидкого стекла, подго-товленного для подачи в расходные бачки	Технолог, контролер ОТК
Подготовка сырья, поступающего в кусковом виде
7. Складирование и подготовка к производ-ству рудоминерального сырья и ферросплавов		Состояние поставки, наличие посторонних примесей, загрязне-ний, размер кусков, химический состав, влажность		Контролю подвергается каждая поступающая партия материала	Контролер ОТК
8. Сушка материала		Влажность		Контролю подвергается каждая партия матери-ала после сушки	Контролер ОТК
9. Дробление кусков материала		Размер кусков после дробления		Каждый раз в период отладки режима дроб-ления материала	Оператор
10. Тонкое измельчение и классификация мате-риала		Гранулометрический состав		Не реже 1 раза в смену и каждый раз в период отладки режима измельчения	Технолог
Подготовка сырья, поступающего в порошкообразном виде
11. Складирование и подготовка сырья к производству		Состояние поставки, химический состав, гранулометрический состав, влажность		Контролю подвергается каждая поступающая партия материала	Контролер ОТК
12 Контрольный просев		Гранулометрический состав		Не реже1 раза в смену	Технолог
Приготовление сухой шихты и обмазочной массы
13. Дозирование компо-нентов согласно рецеп-туре		Контроль массы каждого отвеса и суммарной массы компонентов		Не реже 1 раза в смену (для контроля отвесов компонентов) и каждую суммарную массу компонентов	Оператор
14. Приготовление сухой шихты		Время смешивания сухой шихты		Каждую шихту	Оператор
15. Приготовление обма-зочной массы		Контроль дозы жидкого стекла, времени смешивания, качества обмазочной массы		В процессе пригото-вления каждого замеса	Оператор Технолог
Изготовление электродов
16. Нанесение покрытия, зачистка концов элек-тродов		Разнотолщинность покрытия, диаметр покрытия, качество поверхности покры-тия; форма и размеры зачистки торцов		Непрерывно в процессе выпрессовки каждой зарядки обмазочной массы	Оператор
17. Сушка и прокалка электродов		Режим термообработ-ки. Диаметр, влажность, прочность, коэффи-циент массы покры-тия.		Непрерывно. Не реже 1-го раза в смену.	Технолог
18. Сортировка и упа-ковка электродов		Качество поверхности покрытия. Точность взвешивания массы электродов в пачке		Не менее 3-х раз в смену.	Контролер ОТК
Испытание электродов
19. Приёмо-сдаточные испытания электродов		Геометрические раз-меры электродов. Разнотолщинность покрытия электродов. Сварочно-технологи-ческие свойства. Химический состав наплавленного метал-ла. Механические свойства металла шва, наплавленного метал-ла или сварного соединения.		Контролю подвергается каждя партия электродов	Контролер ОТК

12.5. От каждой партии отбирают электроды для проведения испытаний на соответствие требованиям ГОСТ 9466-75 и ТУУ 05416923.001-95. Испытания должны включать проверку:

• геометрических размеров электродов (длина электрода, диаметр покрытия, коэффициент массы покрытия);

• качества поверхности покрытия;

• разнотолщинности и прочности покрытия;

• сварочно-технологических свойств электродов;

• химического состава наплавленного металла;

• механических свойств металла шва, наплавленного металла или сварочного соединения.

12.6. Приёмочный контроль готовых электродов должен осуществляться службой ОТК на основе результатов приемо-сдаточных испытаний с целью определения пригодности электродов к поставке и использованию.

12.7. Каждая партия электродов должна сопровождаться сертификатом, удостоверяющим соответствие электродов требованиям ГОСТ 9466-75 и ТУУ05416923.001-95. В сертификате указывают:

• наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;

• условное обозначение электродов;

• номер партии и дату изготовления электродов;

• массу нетто партии в килограммах;

• марку проволоки электродных стержней с указанием обозначения стандарта или технических условий;

• фактический химический состав наплавленного металла;

• фактические значения показателей механических свойств металла шва, наплавленного металла или сварного соединения.

12.8. Результаты входного, технологического и операционного контроля, а также приемо-сдаточных испытаний электродов рекомендуется обрабатывать статистическими методами для заключения о фактическом уровне технологического процесса, качестве продукции для принятия необходимых технических и управленческих решений.