7 Выбор компенсирующего звена

Выбор типа компенсирующего звена зависит от назначения и конструкции механизма, технологической оснащенности завода строителя судна и экономической целесообразности. Среди рассматриваемых типов компенсирующих звеньев наиболее технологичными являются пластмассовые и звенья композитной конструкции. Вместе с тем применение трудоемких стальных компенсирующих звеньев обусловлено их высокой надежностью.

Величина удельного давления на компенсирующее звено не должна превышать допускаемое удельное давление материала звена, т. е. q=q1 + q2≤ [q], где q1 – удельное давление от массы механизма, МПа; q2 - удельное давление от усилия затяжки фундаментных болтов, МПа; [q] – допускаемое удельное давление, МПа.

Удельное давление от массы механизма q1 = Q/(nF), где Q – масса механизма, кг; n – число подкладок; F – площадь подкладки, см2. Удельное давление от усилия затяжки болтов: q2 = Vзат / F. Усилие затяжки болта Vзат = δзат Fб , где δзат – напряжение от затяжки болта, МПа; δзат – (0,6 – 0,8) δт; δт – предел текучести материала болта, МПа; Fδ – площадь поперечного сечения по внутреннему диаметру резьбы болта, см2; Fδ = πd2вн/4. Величина удельного давления от усилия затяжки болтов значительно превышает удельное давление от массы механизма и является определяющей при выборе размеров и материала подкладок.

8 Установка гд на пластмассовых подкладках

Подкладки должны обеспечивать надежное крепление и минимальную трудоемкость монтажа оборудования. При выборе материала основное значение имеет неизменяемость механических характеристик и формы подкладок под нагрузкой при различных температурных условиях эксплуатации. Размеры подкладок выбирают конструктивно и проверяют на удельное давление, допускаемую величину которого принимают в зависимости от материала лап механизма и подкладок.

В отличии от пластмасс металлические прокладки сохраняют свои геометрические размеры и свойства при изменении температурных условий на судне. Однако для исключения деформаций механизмов при затяжке фундаментных болтов необходимо обеспечить их плотное прилегание к опорным поверхностям, что достигается трудоемкой ручной пригонкой клиньев и тщательной обработкой фундамента.

В данном курсовом проекте рассматривается монтаж на пластмассовых подкладках.

Главные двигатели устанавливают на подкладки из формуемой малоусадочной волокнистой (ФМВ) пластмассы. Основу этой пластмассы составляет эпоксидно-диановая смола ЭД-5. Отвердителем служит полиэтилен-полиамин, пластификатором – дибутилфталат, а наполнителем иголки – стекловолокна и асбестовое волокно.

Пластмассу готовят смешиванием смолы, отвердителя и пластификатора, затем вводят наполнитель и перемешивают до получения однородной массы. Готовую пластмассу раскладывают в формы. Форма (рис. 2 а.) состоит из двух П-образных скоб, стягиваемых струбциной до появления излишек пластмассы. В некоторых случаях используют неразъемную круглую форму (рис. 2 б.), которую заполняют винтовым шприц-прессом. Для дополнительного уплотнения массы в крепежные отверстия забивают деревянные пробки.

Жидкотекучая малоусадочная пластмасса ЖМ-250. Наполнитель – стальные опилки порошкообразной грануляции (250% к массе эпоксидной смолы), обеспечивающий жидкотекучесть. Предел прочности при сжатии – 50-100 МПа. Пластмассу ЖМ-250 применяют в виде тонких прокладок толщиной 5-10 мм между втулкой и отверстием кронштейна гребного вала, узлами рулевого устройства, арматурой и т. п. Плотность заполнения достигается заливкой пластмассы под давлением 0,1- 0,2 МПа.

Пластмасса ЖМ-150 ПК. В качестве наполнителя используют пылевидный кварц (150% к массе эпоксидной смолы). Количество воды по массе определяют по формуле m = 0,015 (t – 6), где t – температура окружающей среды, ◦С. Заливку пластмассы выполняют под давлением. Применяют в узлах соединений, требующих водонепроницаемости, а также для установки кронштейнов валопровода к корпусу судна.

Пластмасса БКД. Материал имеет низкий предел прочности при сжатии – 47-57 МПа, большую линейную усадку – 4-7%, является наиболее дешевой и наименее дефицитной из перечисленных марок. Для приготовления пластмассы БКД контакт Петрова смешивают с водой и заливают в бакелит. В смесь добавляют просеянные деревянные опилки и перемешивают до получения однородной массы. Ее широко применяют для установки отдельно стоящих вспомогательных механизмов с жестким корпусом при горизонтальном расположении фундамента.

Подкладки из пластмасс – наиболее технологичное звено, применение которого исключает обработку фундамента, точное измерение и трудоемкую пригонку подкладок на судне, а следовательно значительно сокращают трудоемкость монтажа механизмов. Во избежание адгезии и облегчения демонтажа опорные поверхности смазывают 2%-м раствором воска или парафина в бензине.

Применяемые пластмассы должны иметь высокие механические характеристики ( напряжение сжатия δ = 80÷120 МПа), линейную усадку после отверждения – не более 0,5% высоты подкладки. Процесс отверждения должен длиться не менее 1 ч для возможности формирования подкладок и заполнения монтажных зазоров; пластмассы должны обладать стойкостью в различных условиях эксплуатации механизмов.

Пластмассу готовят из отдельных компонентов в механических мешалках непосредственно перед заливкой в формы. Время отверждения варьируется и зависит от пластмассы и температуры окружающего воздуха.

При монтаже центруемых между собой и прицентровываемых к валопроводу механизмов базирование выполняют с превышением, в котором учтена величина усадки пластмассы Δδ = βh+ q/50, где β – коэффициент усадки пластмассы, β = 0,03; h – средняя высота подкладок, мм; q – суммарное удельное давление на подкладку от веса механизма и усилия затяжки болта, МПа. В табл. 1 приведен план технологического процесса монтажа дизеля на подкладках из пластмассы с применением динамометров.