3.4 Расчет слабого звена

В этом расчете определим минимальный диаметр резьбовой части рым-болта, который необходим для установки и снятия приспособления со станка В этом случае болт работает только на растяжение.

Рисунок.3 Схема нагружения рым-болта

Нагружающая сила Р действует вдоль оси болта. Это сила тяжести приспособления .

Р=m*g (37)

где: m – масса приспособления (кг)

g – ускорение свободного падения (м/с²)

m = 48кг ; g = 9,81 м/с²

Условие прочности болта:

(38)

где: P – сила действующая вдоль оси болта ,

d₁ – внутренний диаметр резьбы , мм

[σ_p] – допускаемое напряжение при растяжении (сжатии) , МПа

Из условия прочности болта :

(39)

Подставляя значения, получаем:

d₁ = 2,19мм

Выберем параметры рым-болта из [7]: d₁=36мм; d₂=20мм; d₃=8мм; d₄=20мм; b=10мм; h=12мм; h₁=6мм; l₁=12мм; r=2мм; r₁=4мм; d=8

Принимаем Рым-болт М8 ГОСТ 4751-73

3.5 Расчёт приспособления на точность

Основное требование, предъявляемое к приспособлению – обеспечить заданную точность обработки на настроенном станке.

Заданная точность будет обеспечена. Если получающаяся максимальная погрешность обработки будет меньше допуска. Это значит, что для каждого выдерживаемого на операции размера (отклонения расположения каждой обрабатываемой поверхности) должно соблюдаться следующее условие:

ε_Σ≤а

где: а – допуск на размер, на отклонение расположения обрабатываемой поверхности, в мм

ε_Σ – максимальная результирующая погрешность обработки, в мм

При обработке детали Корпус (фрезерование, сверление) в данном приспособлении наибольшее влияние точность приспособления оказывает на расположение отверстий.

Из технологического процесса выберем наименьший размер, которому соответствует наименьший допуск. Таким является: 5±0,1 Допуск на размер составляет: 0,2мм.

Максимальную результирующую погрешность определим по формуле:

(40)

где k – коэффициент, учитывающий возможное отступление от нормального распределения отдельных составляющих: k=1,2

k₁ – коэффициент, принимаемый во внимание в случаях, когда погрешность базирования ε_б≠0; в условиях серийного производства можно принимать:

k₁=0.8-0.85

k₂ω – средняя экономическая точность обработки,

k₂ – коэффициент, который рекомендуется принимать равным 0,6-0,8

ω – значение погрешности обработки исходя из экономической точности для данного метода. Принимаем ω=0,1мм

ε_с - погрешность станка в ненагруженном состоянии, вызываемая погрешностями изготовления и сборки его деталей и узлов и их износом,

ε_с= 0,04мм

ε_уст – погрешность установки приспособления

ε_з – погрешность закрепления

ε_ри – погрешность смещения режущего инструмента, ε_ри=0 так как в данном случае отсутствуют направляющие элементы приспособления,

ε_б=0,1мм

ε_з=0мм

(41)

где L_д – длина детали,

s – наибольший зазор между установочным пальцем приспособления и отверстием стола,

l – расстояние между пальцами,

Принимаем: k₁=0.8; k₂=0.7

Из данного расчёта видно, что погрешность ε_Σ меньше допуска на проверяемый размер.

Следовательно, точность приспособления удовлетворяет необходимой точности обработки детали в данном приспособлении.