Техническая характеристика высокооборотного смесителя «Imal» -v600»
Наименование показателей |
Значение показателей |
|
IPL 10 CTS (наружный слой) |
IPL 15 ASS (внутренний слой) |
|
Производительность |
2000 – 10000 кг/час |
3000 – 15000 |
Частота вращения вала с лопатками |
820 об/мин |
|
Число смесительных лопаток |
24 шт. |
|
Число подающих лопаток |
4 шт. |
|
Внутренний диаметр смесительного барабана |
700 мм. |
800 мм |
Свободная длина барабана |
3000 мм. |
4000 мм |
Потребность воды на охлаждение |
8100 л/час |
12260 л/час |
Мощность электродвигателя |
75 кВт |
90 кВт |
Таблица 11.1. Дозировка смолы по слоям плит в зависимости от марки плит для различного древесного сырья.
Порода древесного сырья
|
Базисная лотность сырья, кг/м3 |
Для плит марки П-А дозировка абс. сух. смолы
Наружный Внутренний слой слой |
Для плит марки П-А дозировка абс. сух. смолы
Наружный Внутренний слой слой |
||
Ель |
360 |
13,0 |
9,0 |
12,6 |
8,7 |
Сосна, осина |
400 |
13,4 |
9,3 |
13,0 |
9,0 |
Ольха |
420 |
14,0 |
9,5 |
13,4 |
9,3 |
Берёза |
500 |
14,3 |
10,5 |
13,7 |
9,8 |
Бук |
630 |
14,5 |
11,0 |
14,0 |
10,5 |
Таблица 12.2. Нарушения технологического режима смешивания древесных частиц со связующим, их причины и способы устранения.
Нарушения |
Причины |
Способы устранения |
1. Влажность осмолённых частиц выше предусмотренной |
1.Повышенная влажность сухих древесных частиц.
2.Неисправность в системе автоматического регулирования компонентов клеевой смеси
3.Дозировочные насосы неисправны. |
1.Исключить причины повышенной влажности поступающих древесных частиц. 1.Проверить и устранить неисправности в системе автоматического регулирования компонентов клеевой смеси. 2.При работе в ручном режиме: увеличить подачу древесных частиц или уменьшить подачу связующего. 1.Отремонтировать или заменить неисправный насос. |
Влажность древесных частиц ниже предусмотренной. |
1.Пониженная влажность сухих древесных частиц.
2.Неисправность в системе автоматического регулирования компонентов клеевой смеси
3.Дозировочные насосы неисправны. |
1.Исключить причины пониженной влажности поступающих древесных частиц. 1.Проверить и устранить неисправности в системе автоматического регулирования компонентов клеевой смеси. 2.При работе в ручном режиме: уменьшить подачу древесных частиц или увеличить подачу связующего. 1.Отремонтировать или заменить неисправный насос. |
Появление стука в смесителе |
1.Нарушение баланса смесительного вала и работы смесителя из-за налипания на вал, лопасти и стенки смесительной камеры древесных частиц со связующим 2. Температура охлаждающей воды выше требуемой. |
1.Остановить смеситель, открыть, почистить вал, стенки лопасти.
1. Привести в соответствие с требованиями инструкции температуру охлаждающей воды. |
Формирование стружечного ковра и разделение его на пакеты.
13.1. Формирование стружечного ковра осуществляется посредством комбинированных формирующих машин «Dieffenbacher». Для насыпки наружного слоя – 2 машины, для насыпки внутреннего слоя – 1 машина.
13.2. Соотношение слоев в сформированном пакете, %
Таблица 13.1
Наименование |
Доля наружных слоёв, % |
Доля внутреннего слоя, % |
Трёхслойные плиты с обычной поверхностью |
25 - 50 |
50 – 75 |
Трёхслойные плиты с мелкоструктурной поверхностью |
25 - 50 |
50 - 75 |
13.3 Плотность древесностружечных плит регулируется изменением скорости движения донного транспортёра, в зависимости от заданного насыпного веса древесных частиц и требуемой плотности и толщины древесностружечных плит.
Информация о скорости движения транспортёров, количестве стружки в бункерах формирующих машин, а также заданном весе ковра или количестве стружки –кг/мин отображается на экране дисплея.
13.4. Расчётная толщина нешлифованных плит с припуском на шлифование принимается в соответствии с таблицей 13.2.
13.5. Ширина формируемого ковра
- 1950 +/- 10 мм
13.6. Качество формирования определяется вариационным коэффициентом разброса массы по площади стружечного пакета. Вариационный коэффициент не должен превышать +/- 3% и определяется согласно типовой инструкции (п.13.14). В процессе работы значение вариационного коэффициента постоянно определяется измеряющим устройством и визуализируется на мониторе.
13.7. Формирование наружных слоев ведется в двух формирующих машин с пневмофракционированием. Удаление крупной стружки и пылесмоляных комков осуществляется шнековым транспортером от роликового стола, расположенного в верхней части камеры фракционирования и от наклонного нижнего сита, расположенного в передней части камеры фракционирования.
13.8. Формирование внутреннего слоя ведется в формирующей машине без фракционирования. Машина оборудована системой заслонок, предотвращающей излишнюю насыпку. Удаленные древесные частицы системой пневмотранспорта через циклон возвращаются в формирующую машину внутреннего слоя.
13.9. Для придания транспортной плотности нижнему наружному слою и сформированному внутреннему слою по окончании формирования внутреннего слоя установлен неприводной уплотняющий валец.
13.10. Колебания скорости формирующего конвейера не должны превышать
+/- 2% от расчетной.
13.11 Извлечение металлических включений осуществляется до предварительной подпрессовки. Посредством металлодетектора обнаруживается инородное включение. После обработки сигнала металлодетектора открывается щель в транспортерном столе и фрагмент ковра с инородным включением удаляется в бункер ошибочной насыпки. Из бункера стружка с инородным включением удаляется пневмотранспортом на склад щепы открытого хранения. При неудовлетворительном одном из показателей (влажность, вес, включения) нет сигнала на подачу ковра в пресс.
13.12. Контроль формирования ковра осуществляется согласно приложения 1.
Нарушения режима формирования ковра, их причины и способы устранения представлены в таблице 13.3.
Таблица 13.2.
Толщина готовой ДСП, мм |
Припуск на шлифование, мм |
Плотность ДСП, кг/м3 |
Коэффициент времени нагрева, сек/мм |
Производственная скорость, мм/сек |
3 |
0,5 |
800 |
8,6 |
800 |
4 |
0,5 |
790 |
8,0 |
778 |
6 |
0,5 |
780 |
7,5 |
578 |
8 |
0,5 |
760 |
7,0 |
470 |
10 |
0,5 |
740 |
7,0 |
380 |
12 |
0,5 |
720 |
6,3 |
359 |
16 |
0,5 |
690 |
5,5 |
310 |
19 |
0,6 |
670 |
5,6 |
256 |
22 |
0,6 |
660 |
5,9 |
209 |
25 |
0,6 |
650 |
6,3 |
175 |
28 |
0,7 |
650 |
6,6 |
148 |
32 |
0,8 |
640 |
7,0 |
122 |
38 |
1,0 |
630 |
7,7 |
94 |
40 |
1,2 |
620 |
8,7 |
78 |
Плотность ДСП может быть изменена.
Таблица 13.3 Нарушения технологического процесса формирования ковра, их причины и способы устранения.
Наименование |
Причины |
Способы устранения |
Масса пакета не соответствует заданной инструкцией. |
Влажность осмоленных древесных частиц не соответствует заданной инструкцией. |
Проверить влажность осмоленных древесных частиц. Устранить причины, приведшие к несоответствующей влажности. |
Суммарная производительность формирующих машин не соответствует расчетной |
Проверить скорости донных транспортеров, заданный вес 1 м2 ковра, заданный насыпной вес стружки по слоям и привести в соответствие с расчетными значениями. |
|
Неравномерная высота ковра по площади. Вариационный коэффициент разброса массы превышает допустимые значения. |
Неравномерное распределение древесных частиц по ширине бункера формирующих машин.
|
Проверить скорости движения распределительных транспортеров. Проверить время задержки транспортеров в крайних положениях. Проверить выставку зубьев на разравнивающем гребенчатом вальце. |
Нестабильная подача древесных частиц по формирующим машинам |
Проверить работу датчика распределения стружки по машинам Проверить скорости ленточных транспортеров подачи стружки. |
|
Излишнее количество циркулирующего воздуха в камерах воздушной насыпки. |
Проверить работу системы нагнетания воздуха (вентилятор) |
|
Значительные колебания влажности осмоленных древесных частиц |
Выяснить и устранить причину |
|
Большие колебания по породному составу древесного сырья |
||
Повышенное содержание пыли в осмоленных древесных частицах |
||
В продольном направлении на ковре образуется узкий гребень насыпаемой стружки |
Забивание воздуховода или регистра камеры нагнетания воздуха |
Произвести чистку воздуховодов |
В продольном направлении по всей длине ковра образуется углубление |
Из соответствующего воздуховода повышенный расход воздуха |
Установить причину и устранить |
В поперечном направлении ковер имеет волнообразный профиль |
Неравномерная загрузка бункера. При переполнении дозирующего бункера происходит переброс массы через гребенчатые вальцы. При малом заполнении бункера гребенчатые вальцы не производят разравнивание массы по ширине бункера |
Выяснить и устранить причину |
Скорость вращения рассеивающего вальца не соответствует заданной |
||
Осыпание кромок ковра |
Пониженная влажность осмоленных древесных частиц |
Выяснить и устранить конкретную причину (пониженная влажность сухой стружки, пониженная дозировка связующего, пониженная доля сухого остатка связующего, передерживание осмоленной стружки и т.п.) |
Налипание стружки на кромкоформирующие стенки. |
Почистить стенки. |
|
Частичное разрушение или не горизонтальность стенки |
Устранить разрушение либо выставить горизонтально стенку. |
|
Стенка выставлена не вертикально |
Выставить стенку вертикально |
|
Влажность осмоленных древесных частиц не соответствует требуемым значениям или имеет большие колебания. |
Проверить и устранить причину неравномерной (избыточной или недостаточной) влажности. |
|
Покоробленность ДСП выше допустимых пределов. |
Неравномерное распределение стружки по формирующим машинам (значительные расхождения по фракционному составу стружки или по весу стружки выдаваемой из машин) |
Проверить распределение стружки по формирующим машинам. Выяснить и устранить причину нарушения. |
14. Подпрессовка стружечных пакетов.
14.1. Подпрессовка стружечного пакета производится в форпрессе «Dieffenbacher» с целью придания ему транспортной прочности и свободной по толщине загрузке его в горячий пресс.
14.2. Подпрессовка производится посредством перфорированной резинотканевой ленты, укрепленной на валах. Давление прессования передается посредством трех пар уплотнительных валов. Для обеспечения чистоты и беспрепятственного удаления воздуха из ковра ленты подпрессовщика постоянно продуваются сжатым воздухом.
14.3 Режим подпрессовки приведен в «Режимной карте» и изменяется в зависимости от толщины выпускаемых древесностружечных плит.
14.4. Контроль подпрессовки осуществляется по приложению 1. Нарушения технологического режима подпрессовки представлены в таблице 14.1.
Таблица 14.1. Нарушения технологического режима подпрессовки
Нарушения |
Причины |
Методы устранения |
Ширина ковра не соответствуют предусмотренным инструкцией |
1.Неудовлетворительная работа формирующих машин.
2.Режим подпрессовки не соответствует предусмотренному |
1.Проверить работу формирующих машин и настроить в соответствии с правилами настройки. 1.Проверить режим подпрессовки и привести в соответствие с инструкцией. |
Прилипание стружек наружных слоев к ленте подпрессовщика |
1.Загрязнена лента подпрессовщика. 2. Режим подпрессовки не соответствует предусмотренному 3.Нарушен режим смешивания древесных частиц со связующим.
4.Повышенная влажность осмолённых древесных частиц наружных слоёв.
5.Нарушен режим приготовления связующего |
1.Вычистить ленту подпрессовщика. Проверить систему подачи воздуха 1.Проверить режим подпрессовки и привести в соответствие с инструкцией. 1.Проверить режим смешивания древесных частиц со связующим и привести в соответствие с инструкцией. 1.Влажность осмолённых древесных частиц привести в соответствие с требованиями инструкции. 1.Проверить и поправить режим приготовления связующего. |
Осыпание кромок ковра (недостаточная формоустойчивость ковра) |
1.Нарушены условия загрузки (выгрузки) ковра.
2.Нарушены режимы предыдущих операций (сушки, смешивания, формирования) |
1.Проверить состояние основания ленточного транспортера. Устранить перепады по высоте.
1.Проверить режимы предыдущих операций и привести в соответствие с инструкцией. |
Нарушение целостности ковра. |
1. Излишнее давление подпрессовки
2. Недостаточное давление подпрессовки |
1. Привести в соответствие с требованиями. Увеличить угол подъема ленты подпрессовщика. 1. Увеличить давление подпрессовки. Уменьшить угол подъема ленты. |
15. Прессование древесностружечных плит.
Прессование древесностружечных плит производится в прессе непрерывного прессования «Dieffenbacher» . Технологическая длина пресса составляет 28 м. Верхняя часть пресса подвижна, нижняя неподвижна.
Обогрев плит пресса осуществляется термомаслом. Нагрев термомасла производится в термомаслянной установке.
Получение заданной толщины плит при прессовании обеспечивается зазором между цилиндрами, закрепленными в рамах пресса. Общее количество рам пресса 21 штука.
Давление прессования передается на древесностружечный ковер посредством рольштанг с натянутой на них стальной бесконечной лентой.
Толщина нешлифованной древесностружечной плиты, скорость прессования и пресс-фактор изменяется в зависимости от требуемой толщины древесностружечной плиты. Значения представлены в таблице 13.2 настоящей технологической инструкции.
Пресс по всей длине разделен на условные зоны, температура и давление в которых изменяется в зависимости от показателей исходного материала, толщины выпускаемой ДСП и требований, предъявляемых к готовой продукции
. Температура нагревательных плит пресса изменяется в зависимости от зон прессования и составляет от 250 до 120 0С.
Контроль температуры нагревательной плиты по зонам осуществляется непрерывно по показывающему прибору на пульте пресса. Продолжительность прессования древесностружечных плит зависит от температуры нагревательных плит пресса, плотности и толщины прессуемых плит, влажности поступающего на прессование брикета и готовой плиты.
Получение оптимального профиля нагревательных плит и выход парогазовой смеси осуществляется посредством системы цилиндров «Мульти-Пот».
Контроль процесса горячего прессования осуществляется согласно приложения 1. Нарушения технологического режима горячего прессования представлены в таблице 14.1.
Краткие характеристики зон прессования приведены в таблице 15.1
Таблица 15.1. Краткие характеристики зон прессования.
Наименование показателя |
Ед. изм. |
Значение показателя |
Зона высокого давления ВД-I - максимальное давление - рамы - общая длина - температура |
Н/мм2 (атм.) шт. мм 0С |
5,0 (50) 2 3640 250 |
Зона высокого давления ВД-II - максимальное давление - рамы - общая длина - температура |
Н/мм2 (атм.) шт. мм 0С |
4,0 (40) 5 5500 200 |
Зона среднего давления СД - максимальное давление - рамы - общая длина - температура
|
Н/мм2 (атм.) шт. мм 0С |
2,5 (25) 7 9800 160 |
Зона низкого давления НД - максимальное давление - рамы - общая длина - температура |
Н/мм2(атм.) шт. мм 0С |
1,5 (15) 6 9250 120 |