1.2 Расчет размера партии, периодичность их производства, длительность производственного цикла в серийном производстве

Под партией деталей на предприятиях понимается количество одинаковых деталей, обрабатываемых на взаимосвязанных рабочих местах с однократной затратой подготовительно-заключительного времени. Расчет оптимальной партии заготовок предусматривает использование точных исходных экономических показателей. На наших предприятиях более широко распространен упрощенный метод расчета минимальной партии деталей:

, (1)

где t_шт - норма штучного времени,

t_пз - подготовительно-заключительное время, мин;

α_об - коэфффициент допустимых потерь времени на переналадку оборудования. α_об=0,02-0,05 - в крупносерийном пр-ве, α_об=0,03-0,08 - в среднесерийном, α_об=0,05-0,12 – в мелкосерийном производстве.

Если применяется оборудование, не требующее значительного времени на переналадку, то расчет производится по формуле:

(2)

где t_см – продолжительность смены, мин;

t – норма штучного времени (минимальная из всех выполняемых операций).

Величина партии деталей определяется по так называемой ведущей операции или по наиболее загруженному станку. Полученное значение партии запуска деталей корректируется в сторону увеличения с учетом необходимости обеспечения требуемой загрузки рабочих мест и иных факторов.

Размер партии служит основным календарно-плановым нормативом в серийном производстве. Её величина предопределяет все остальные оперативно-производственные и планово-экономические показатели предприятия, в частности периодичность или ритмичность производства, длительность производственного цикла.

Периодичность (ритм) запуска-выпуска партии изделий – это промежуток времени между запуском или выпуском двух смежных (следующих друг за другом) партии изделий. Эти промежутки могут быть одинаковыми или различными. Периодичность запуска-выпуска рассчитывается:

R_з-в = n _min / N_cp-д (3)

где N_cp-д - среднедневное потребление деталей:

N_cp-д=N_мес/Д_раб (4)

где Д_раб - количество рабочих дней в месяце,

N_мес - месячный объём выпуска деталей.

Затем рассчитывается нормальный (оптимальный) размер партии деталей:

(5)

где R_з-в^п - принятая периодичность запуска-выпуска.

Размер партии и периодичность чередования должны быть такими, чтобы обеспечивались пропорциональность и соответствующий уровень производительности труда на каждом рабочем месте.

Число партий по каждому j-му наименованию деталей определяется по формуле:

х = N_мес / n_опт (6)

где n_опт – оптимальный размер партии.

Число единиц оборудования по каждой i-ой операции рассчитывается по формуле:

(7)

где К_в - коэффициент выполнения норм,

ti - норма штучного времени на операцию,

m - количество операций,

F_эф - месячный эффективный фонд времени одного станка:

F_эф = К_см∙t_см∙Д_раб(1- α_об) (8)

где К_см-сменность работы,

tсм-продолжительность смены, час,

Д_р – количество рабочих дней в месяц,

_об – время на плановые ремонты.

Если расчет показывает, что по основным группам станков Кз<0,8, то необходимо принять меры к расширению номенклатуры деталей на данном участке.

Производственный цикл представляет собой интервал календарного времени от начала до окончания производственного процесса изготовления деталей и выполнения работ и услуг. Он включает рабочий период выполнения заготовительных, обрабатывающих и сборочных процессов, а так же контрольных, транспортных и складских операций.

Длительность производственного цикла изготовления любой продукции состоит из рабочего периода, времени естественных процессов и времени перерывов.

Расчет продолжительности производственного цикла проводится по каждой партии деталей каждого наименования по стандарт – плану (графический метод) и по формулам (аналитический метод).

Аналитическим методом продолжительность производственного цикла определяется по формуле:

Т_цi = [n_i∑t_штi / с_прi, + + (m-1)t_мо] х К_пар/60 (9)

где n_i – оптимальный размер партии деталей i-го наименования, шт.;

С_прi – принятое количество единиц оборудования i – го наименования, шт.;

t_i – норма штучного времени детали i – го наименования на соответствующей операции, мин;

m – количество операций для деталей i – го наименования;

t_мо – межоперационное пролеживание деталей, мин;

К_пар – коэффициент параллельности.

В общем виде длительность производственного цикла Т можно представить в виде формулы:

Т_{произв.ц.} = t_тех + t_всп + t_ест + t_пер (10)

t_тех - длительность технологического цикла напрямую зависит от способа движения предмета труда в процессе производства, а выбор движения по операциям технологического процесса зависит от длительности операционного цикла (t_оп), расстановки рабочих мест (групповой или предметной) и степени синхронизации технологических процессов.

При t_оп до 0,5 дня - последовательный вид движения, при t_оп 2 дней и групповой организации рабочих мест также применяется последовательный вид движения. При t_оп 2 дням и предметной расстановке рабочих мест применяется параллельно-последовательное движение, t_оп 2 и поточной организации производства и синхронизации применяется параллельный вид движения.