Понятие длительности производственного цикла и способы управления ею

По определению APICS, «длительность производственного цикла (ДПЦ, lead time) — это время, необходимое для вы­полнения процесса (или серии операций)».

Стоит отметить, что рассчитанная по данным SFC длитель­ность производственного цикла представляет собой оценку, производимую на основе нормативных данных. Эта оценка уже учитывает все подробности, касающиеся каждого отдель­ного производственного заказа, например такие, как использование альтернативного технологического маршрута, изменение нормативных технологических времен для данного отдельного заказа и др.

Можно выделить два типа длительности производственного цикла:

1) фиксированная ДПЦ: определяется на основе политики предприятия, оценок или статистических данных, имеет практический смысл, когда рассчитывать ДПЦ нецелесообразно. Фактически это означает, что величина ДПЦ не зависит от таких обстоятельств, как размер партии, вид движения деталей по операциям и др.;

2) переменная (рассчитываемая) ДПЦ: зависит от размера партии и определяется на основе следующих технологических времен:

• время ожидания в очереди (queue time);

• подготовительное время (setup time);

• штучное время (время обработки) (run time);

• время ожидания (wait time);

• время перемещения на следующую операцию (move time).

Логично предположить, что чем короче ДПЦ, тем большие преимущества получает предприятие перед конкурентами при прочих равных условиях, ибо это позволяет сокращать сроки поставки продукции заказчикам. Поэтому работа над сокращением ДПЦ актуальна в любое время. Можно выделить следующие основные способы сокращения ДПЦ:

1. «Инфраструктурные» способы, требующие реорганизации структуры или деятельности предприятия и относящиеся преимущественно к области стратегических решении:

• организация «производственных ячеек» (manufacturing) т. е. небольших групп работников и машин, в больших объемах изготавливающих сходные номенклатурные позиции;

• концентрация предприятия на производстве ограниченного, хорошо управляемого набора продуктов (focused product operation).

2. «Оперативные» способы, допускающие текущую корректировку:

• минимизация количества подготовительных (setup) операций;

• использование субподряда (услуг кооперированных предприятий);

• одновременное выполнение нескольких операций (например, станки типа «обрабатывающий центр»);

• расщепление заказов (параллельное движение) (splitting);

• параллельно-последовательное движение деталей по технологическим операциям маршрута (overlapping);

• использование альтернативных технологических марш­рутов;

• использование на критических операциях или рабо­чих центрах дополнительной смены;

• использование сверхурочных работ.

Методика и техника календарного планирования

Рассмотрим те методики календарного планирования, которые применяются в MRP - системах.

Выделяют два основных подхода: «по приоритетам заказов» (priority sequencing rules or infinite loading) и «загрузка ограниченных ресурсов» (finite loading).

Методика по приоритетам заказов имеет следующие основ­ные черты:

• расчет приоритета заказа на данном рабочем центре; если заказ в процессе его исполнения проходит несколько ра­бочих центров (а, как правило, так происходит чаше всего), для каждого из этих рабочих центров расчет приори­тета выполняется отдельно. Может случиться так, что на разных рабочих центрах один заказ может получить раз­ный приоритет;

• следующий запускаемый заказ может выбираться незадол­го до его запуска, т. е. назначение последовательности за­пуска заказов на рабочих центрах производится динамически. Это дает известную гибкость в управлении заказами, однако одновременно повышает сложность данной задачи;

• существует много возможных алгоритмом расчета при­оритетов заказов; предприятие должно определиться с тем, какой их них (а может быть, и какой-то свой соб­ственный алгоритм) оно будет применять. Отметим сра­зу, что редкая MRP - система предоставляет здесь поль­зователю какой-либо выбор, чаще приоритет заказов в явном виде как категория системы отсутствует. Причиной этого являются многообразие и часто специфичность и трудная формализуемость критериев, используемых предприятиями; • при планировании не принимаются в расчет мощности рабочих центров, основной целью календарного пла­нирования является достижение требуемых дат изготовления номенклатурных позиций, поэтому данную методику необходимо использовать в сочетании с планированием потребности в мощностях.

Методика «загрузки ограниченных ресурсов» обладает следующими основными чертами:

• система моделирует пооперационно запуск и выпуск всех заказов для всех рабочих центров для разработки деталь­ного календарного плана запуска-выпуска заказов на протяжении всего горизонта планирования;

• обычно работает «вперед» по времени (forward scheduling);

• учитываются приоритеты заказов при формировании последовательности запуска;

• учитывается доступная мощность рабочих центров, т. е. основной целью является загрузка ресурсов (рабочих центров), не превышающая тем не менее имеющийся эффективный фонд их времени; если какой-либо заказ с более низким приоритетом, чем уже спланированные и занимающие в определенный день все рабочее время ра­бочего центра, необходимо разместить в указанный, день, система сдвигает его вперед по времени, ибо в этот день его исполнение уже невозможно;

• имеются два возможных алгоритма: загрузка рабочего центра всеми заказами, потом следующего рабочего цент­ра и т. д. (vertical loading); загрузка рабочих центров за­казом с наивысшим приоритетом, потом следующим за­казом и т. д. (horizontal loading);

• расчеты могут занимать значительное время.