I организационная часть
1.1 Определение типа производства
Штучное время - это время на одну операцию, определяется по формуле:
|
(1) |
где То - время выполнения основных операций, мин.
Тв - время выполнения вспомогательных операций, мин.
Тпз - подготовительно-заключительное время, мин.
Тот - время отдыха и естественных надобностей, мин.
Тоо - время организации и обслуживания, мин.
Тто - время технологического обслуживания станка, мин.
Определим время, затраченное на одну операцию по формуле:
-
(2)
где То - время выполнения основных операций, мин.
Тв - время выполнения вспомогательных операций, мин.
Тто +Тоо = 3% от Топер
Тпз = 5% от Топер 15 % от Топер
Тот = 4% от Топер
Физзарядка = 3% от Топер
Штучное время также можно рассчитать по формуле:
|
(3) |
где Топер - время, затраченное на одну операцию, мин.
Тип производства - согласно ГОСТ 14.004-83, классификационная разновидность производства, выделяемая по признаку широты номенклатуры объёма стабильности выпуска изделий.
Таблица 1 - Характеристика типа производства
Факторы |
Единичное |
Серийное |
Массовое |
Номенклатура изделий |
большая |
ограниченная |
Малая |
Постоянство номенклатуры |
- |
+ |
+ |
Объём выпуска |
малый |
средний |
Большой |
Закрепление операций за рабочими местами |
- |
частичная |
полная |
Применяемое оборудование |
универсальное |
Универсальное и специализированное |
Специализированное |
Применяемый инструмент |
универсальное |
Универсальное и специализированое |
Специализированое |
Квалификация |
высокая |
средняя |
Низкая |
Себестоимость |
высокая |
средняя |
низкая |
Специализация |
технологическая |
смешанная |
предметная |
В соответствии с ГОСТ 31.121-84 тип производства характеризуется коэффициентом закрепления операций, который определяется по формуле:
|
|
где Кзо - коэффициент закрепления операций
F пол.об - годовой полезный фонд времени работы оборудования, ч.
Кзагр - оптимальный коэффициент загрузки оборудования
Тmin шт - минимальное штучное время по операции, мин.
А - коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт оборудования
N - годовая программа выпуска, шт.
Годовой полезный фонд рассчитывается по формуле:
|
|
где Драб. - количество рабочих дней в году
F - длительность 1 смены, ч.
Дпредпразд. - количество предпраздничных дней в году
f* - количество часов, на которые сокращается рабочие дни на 1 час
S - сменность работы оборудования
а - коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт оборудования
В соответствии с ГОСТ 3.11108-74 тип производства характеризуется Кзо, при этом если
Кзо от 2 до 10 - крупносерийное
Кзо от 11 до 20 - среднесерийное
Кзо от 21 до 40 мелкосерийное
Кзо от 41 - единичное
На основании расчётов делаем вывод, что исследуемое нами производство массовое.
1.2 Расчёт необходимого количества оборудования и его загрузки.
Определение количества рабочих мест зависит от типа производства и годовой программы выпуска в массовом и крупносерийном производстве. Число рабочих мест определяется для каждой операции в отдельности и рассчитывается по формуле:
|
|
где Ср - расчётное число рабочих мест
Tшт - штучное время на выполнение каждой операции, мин.
Квп - коэффициент выполнения нормы
N - годовая программа выпуска, шт.
Fпол.обор - годовой полезный фонд времени, ч.
1 Сверлильная операция
2 Токарная черновая операция
3 Токарная черновая операция
4 Токарная чистовая операция
5 Зубодолбежная операция
6 Шевинговальная операция
По назначениям расчётного числа рабочих мест определяем для каждой операции принятое число рабочих мест, округляя расчётное число в большую сторону.
Сп1=1
Сп2=2
Сп3=2
Сп4=2
Сп5=2
Сп6=2
Коэффициент загрузки рабочих мест и процент загрузки определяем по формуле:
|
|
где Ср - Число рабочих мест расчётное
Сп- число рабочих мест принятое
Определим процент загрузки по формуле:
|
|
где Ср - Число рабочих мест расчётное
Сп- число рабочих мест принятое
Затем определим средний процент загрузки рабочих мест, оборудования по формуле:
|
|
где ∑КЗ - сумма коэффициентов загрузки всех операций
Сп- число рабочих мест принятое
∑сп - сумма чисел принятых мест рабочих
Вывод: По данным расчётам процента загрузки рабочих мест построим график загрузки рабочих мест. По горизонтальной оси откладываем значения принятого числа рабочих мест, при этом ширина колонки соответствует принятому числу рабочих мест соответствующей операции строю диаграмму при этом оптимальный процент загрузки составляет 80%. Если на какой-либо операции рабочее место загружено меньше чем 80%, то дозагрузку указывают пунктирной линией.
Рисунок 1 - График загрузки рабочих мест
Вывод: Операции 1, 2, 3, 6 - недогружены, операции 4, 5 - перегружены. Производим увольнение шестого рабочего, перекидываем часть работы пятого и шестого рабочего на первого, второго и третьего, тем самым уравнивая производство.