Передвижение Передвижение Передвижение Передвижение Станочника станочника станочника станочника

Различные станки расположены в одну линию. Рабочие-многостаночники совершают переходы от одного станка к другому.

Преимущества:

• организуется непрерывный производственный поток;

• ликвидируются излишние межоперационные заделы.

Недостатки:

• невозможность точного перераспределения операции между рабочими в случае изменения спроса;

• независимость одной линии от другой.

4. U-образное размещение технологического оборудования

Вход станки

линии

Ч Ч Ч

Выход

линии

Ч – человек

Первая и последняя операции производственной линии находятся в одном месте. Линия может иметь вогнутую или круговую форму.

Преимущества:

• входная и выходная операции выполняются одним рабочим, что позволяет поддерживать постоянное количество предметов труда в заделах;

• визуально обнаруживается несинхронность операций;

• проявляется возможность создать узкоспециализированные участки и поточные линии.

Недостатки:

• сложность планирования.

5. Объединение V-образных линий

Основная цель объединения V-образных технологических линий заключается в оптимизации численности.

10.Состав, значение и задачи ремонтного хозяйства

В процессе эксплуатации технологичес­кое оборудование подвергается физи­ческому и моральному износу и требует постоянного технического обслуживания. Работоспособность оборудования восстанавливается путем его ремонта. Организация технического обслуживания и ремонта техно­логического оборудования является основной функцией ремонтного хозяйства в производственной инфраструктуре предприятий.

Экономической основой существования ремонта является нерав-нопрочность деталей и узлов техники. Действительно, экономически необоснованно и технически невозможно изготовить машину, меха­низмы, агрегат с деталями и узлами с одинаковой прочностью, равно­мерностью износа, с примерно равными сроками службы. Поэтому и возникает потребность в ремонте техники, чтобы обеспечить ее нор­мальное функционирование на весь период службы.

Ремонт (фр. remonter — поправить, пополнить, снова собрать) — совокупность технико-экономических и организационных мероприя­тий, связанных с поддержанием и частичным (или полным) восста­новлением потребительской стоимости основных фондов (средств производства) или предметов личного пользования. Согласно дей­ствующим стандартам ремонт — это комплекс операций по восста­новлению исправности либо работоспособности изделий или их со­ставных частей.

Значение ремонта основных производственных фондов, повышение эффективности его организации обусловливаются следующими важ­нейшими факторами:

капитальный ремонт является одним из способов простого вос­производства основных фондов; • на ремонт основных фондов ежегодно затрачиваются огромные средства; в себестоимости продукции эти затраты достигают 6-20 %;

• простой техники при ремонте негативно влияет на конечные результаты деятельности предприятий;

• в ремонте постоянно находится до 40 % автомобилей, 25 % строительных машин, 10-12 % металлорежущих станков;

• в сфере ремонта заняты значительные ресурсы (например, затра­ты на поддержание грузового автомобильного транспорта в ра­бочем состоянии в бывшем СССР превышали затраты на его об­новление более чем в 12 раз; рабочих на ремонтных работах было в 7 раз больше, чем на заводах-изготовителях; станков на ремонтных работах было в 7,2 раза больше, чем на заводах по изготовлению такой техники);

• доля ручного труда в ремонтных работах достигает 75-90 % против 20-30 % в машиностроении на изготовлении нового оборудования;

• ресурс отремонтированной техники не превышает 40-50 % ре­сурса нового оборудования.

В связи с перечисленными факторами задачи организации ремонта оборудования становятся очень актуальными. К основным задачам ремонтного производства предприятия относятся:

• поддержание технологического оборудования в постоянной эксплуатационной готовности;

• увеличение сроков эксплуатации оборудования без ремонта;

• совершенствование организации и повышение качества ремон­та оборудования;

• снижение затрат на ремонт и техническое обслуживание техно­логического оборудования. Эти задачи решаются путем:

• разработки и реализации системы по техническому обслужива­нию оборудования в процессе его эксплуатации в целях предуп­реждения прогрессирующего износа и аварий;

• своевременного и качественного выполнения планово-предуп­редительного ремонта оборудования;

• модернизации устаревшего оборудования;

• повышения организационно-технического уровня ремонтного производства.

Система технического обслуживания и ремонта оборудования

Работы по поддержанию оборудо­вания в работоспособном состоя­нии подразделяются на техничес­кое обслуживание и ремонт. Организация ремонтного хозяйства предприятия базируется на системе планово-предупредительного ремонта (ППР), основные положения ко­торой установлены Единой системой планово-предупредительных ре­монтов (ЕСППР).

Система ППР — это совокупность организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудо­вания, профилактических мероприятии по заранее составленному плану в определенных объемах и в определенные сроки в целях предот­вращения прогрессивно нарастающего износа, предупреждения ава­рий и поддержания оборудования в постоянной технической готов­ности.

Система ППР базируется на двух основных принципах — предуп­редительности и плановости.

Принцип предупредительности заключается в том, что после отра­ботки каждым элементом установленного для него определенного вре­мени выполняются техническое обслуживание и ремонтные работы независимо от физического состояния и степени износа. Принцип пла­новости предполагает, что указанные технические воздействия осу­ществляются по специальному графику с заданными объемами работ в определенные сроки.

Система ППР включает в себя техническое обслуживание (техни­ческий осмотр) и ремонты.

Техническое обслуживание — это комплекс операций по поддержа­нию работоспособности оборудования и обеспечению его технических параметров в процессе эксплуатации. Такое обслуживание выполня­ют производственные рабочие и дежурный ремонтный персонал. При этом предусматриваются следующие технические операции:

• смена и пополнение масел;

• регулировка механизмов;

• устранение мелких неисправностей;

• смазка трущихся поверхностей;

• проверка геометрической точности в соответствии с нормами, техническими условиями и т. п.;

• испытания — для грузоподъемных машин, электрооборудова­ния и др.

Ремонт — это комплекс операций по восстановлению параметров технической характеристики оборудования и обеспечению дальней­шей его эксплуатации. Ремонтные работы предусматривают проведение текущего (малого), среднего и капитального ремонта по всем видам основных производственных фондов.

Текущим называется минимальный по объему ремонт, при котором заменой или восстановлением быстроизнашивающихся деталей и ре­гулированием механизмов достигается нормальная работа оборудования.

Средний ремонт сложнее текущего. Он предусматривает частичную разборку оборудования, замену и восстановление изношенных деталей, а главное — такой ремонт выполняется без снятия оборудо­вания с фундамента.

Капитальный ремонт — наиболее сложный вид ремонта, требую­щий полной разборки и ремонта всех базовых деталей, замены изно­шенных деталей и узлов, восстановление части деталей, проверки их на точность. Ремонты, вызываемые отказами и авариями оборудова­ния, называются внеплановыми (аварийными). При хорошо организо­ванной системе ППР и высокой культуре эксплуатации оборудования необходимость в таких ремонтах, как правило, не возникает.

Модернизация оборудования обычно совмещается с капитальным ремонтом. Принимает оборудование после ремонта представитель ОТК по истечении испытательного срока работы агрегата (8ч — при малом ремонте, 16ч — при среднем и 24 ч — при капитальном).

Модернизация оборудования проводится в следующих основных направлениях:

• механизация и автоматизация управления циклом работы;

• повышение мощности, скорости и емкости рабочих механизмов;

• расширение технологических возможностей;

• повышение эксплуатационной надежности, долговечности и |Р точности работы;

• оснащение загрузочными и подающими механизмами;

• ускорение подвода и отвода инструмента;

• улучшение условий труда.

В условиях единичного и мелкосерийного производств преоблада­ет комплексная общетехническая модернизация, а крупносерийного и массового — целевая, направленная на решение отдельных техноло­гических задач.

Целесообразность проведения модернизации определяется сопос­тавлением экономических показателей оборудования до и после модернизации, а также сопоставлением затрат по трем вариантам (табл. 13). Экономически целесообразной считается такая модерниза­ция, которая требует меньше капитальных затрат, чем при установке нового оборудования. Не менее важным показателем целесообразнос­ти модернизации является физический износ оборудования.

Физический износ определяется двумя способами: по результатам обследования технического состояния и по данным о сроках службы (возраст) фондов. При первом способе износ устанавливается для объекта в целом либо по отдельным его конструктивным элементам; при втором нормативный срок службы сравнивается с фактическим.

Моральный износ основных фондов имеет две формы:

• износ, определяемый снижением стоимости фондов вследствие сокращения затрат на их создание в связи с повышением произ­водительности труда в отраслях, производящих эти фонды, т. е. уменьшения стоимости;

• износ вследствие создания новых более производительных и со­вершенных машин и оборудования аналогичного типа и назна­чения.