Маркировка головок

1-я цифра	Материал вибратора
7 9	титан бария кварц
2-я цифра	Габариты вибратора
6 8 9	10 мм Ø или 10х10 мм 25 мм Ø или 10х10 мм 30 мм Ø
3-я цифра	Конструкция
0 1 2 5 6 7	вертикальный пробник (открытый) вертикальный пробник (открытый) верт. пробник (поперечный пробник) угловой пробник 450 угловой пробник 600 угловой пробник 700
4-я цифра	Частота
1 2 4 6 8	1 МГц 2 МГц 4 МГц 6 МГц 0,5 МГц

Условную протяженность применяют иногда для определения размера небольших нарушений сплошности. Ошибка такого измерения велика, и поэтому такую методику целесообразно применять лишь при диаметре нарушения сплошности, большей половиной пьезопластинки. Схемы определения дефектов показаны на рис.10 и 11.

Рис.10 Определения условной протяженности – длины трещин

Определение места расположения дефекта

После того, как дефект выявлен и определены его размеры необходимо установить его местонахождение. Точность определения координат нарушения сплошности в большинстве случаев не превышает 2—3%.

При контроле прямым искателем прежде всего определяют место, где наблюдается максимальный всплеск.

Прямым искателем

Преломляющим искателем

Определение длины трещин Определение высоты

Рис. 11 Методы ультразвукового дефектоскопа

Если дефект вдали от боковых поверхностей, то он находится на линии, перпендикулярной поверхности детали и, проходящий через место максимального всплеска.

Место нахождения дефекта определяется глубиной и двум другим координатам. Система отсчета координат выбирается или прямоугольная или полярная в зависимости от формы контролируемой поверхности детали.

Начало координат располагают на измерительной базе для данной поверхности.

Глубина залегания дефекта при контроле прямой искательной головкой определяется непосредственно по шкале на осциллографе с учетом масштаба.

Рассмотрим определение глубины залегания дефекта при контроле призматическим искателем. При наличии глубиномера расстояние (r) (рис 12.) от точки ввода ультразвука в изделие до дефекта может быть определено по шкале. По расстоянию r может быть определена глубина залегания дефекта h по формуле: h= r·cosβ.

Рис.12 Определение глубины залегания дефекта

Последовательность выполнения контроля деталей. Подготовка

деталей

Согласно дефектовочной карте контроля (ТУ) определяется контролируемая поверхность. Выбираются координаты отсчета.

Для лучшего прилегания головки искателя к исследуемой детали, поверхность соприкосновения с вибратором, покрываемым тонким слоем масла (технический вазелин, автол, машинное или трансмиссионное масло).

Включение дефектоскопа

Перед включением дефектоскопа в работу, производим установку ручек на передней панели в следующее положение (таблица 5).

Когда все ручки передней панели ультразвукового дефектоскопа находятся в соответствующих положениях, производим включение прибора ручкой «Резкость». На экране электроннолучевой трубки виднеется горизонтальная линия времени. Четкость изображения устанавливается с помощью ручки «Резкость».

Ручкой «Положение импульса» передвигается фронт прямого импульса на деление светящегося экрана.

Контроль дефекта

Устанавливаем искательную головку на контролируемую поверхность и передвигая ее по исследуемой поверхности следим за всплесками на экране, отмечая глубину по шкале. Если дефекта нет, то на экране будет только всплеск данного отражения, т.е. от противоположенной стороны исследуемой поверхности. О наличии дефекта свидетельствует всплеск, появившийся перед всплеском данного отражения.

Таблица 5