Определение величины износа и проверка геометрической точности направляющих станин

С помощью линеек, мерных плиток и щупов определяют величину износа и отклонения от прямолинейности, параллельности, и радиального биения.

Лекальная линейка прикладывается к проверяемой поверхности рабочим ребром. Износ (погрешность) определяется наибольшей величиной просвета, измеряемого щупом. Этот способ приемлем для проверки коротких поверхностей, длина которых не превышает ⁹/₁₀ длины линейки.

На поверхность устанавливают поверочную линейку, под концы которой подкладывают две одинаковой высоты мерные плитки, расположенные на расстоянии ²/₁₀ от конца линейки. Величину износа (погрешности) определяют на участках через 100—300 мм мерной плиткой или щупом, вставленным между линейкой и проверяемой поверхностью. По результатам измерений можно построить график износа. Длина линейки должна составлять не менее ⁴/₅ длины проверяемой поверхности.

Плоские направляющие - горизонтальные, потолочные и вертикальные поверхности проверяют с помощью индикатора, плоской линейки и плиты.

На мерные плитки устанавливают линейку, по которой перемещают стойку с индикатором. Измерительный стержень индикатора постоянно касается проверяемой поверхности. Отклонение индикаторной стрелки показывает величину износа или погрешность. Для удобства работы при проверке потолочных и вертикальных поверхностей применяют рычажные индикаторные насадки. Мерные плитки устанавливают на зачищенные, наименее изношенные места поверхности.

При проверке на краску, к проверяемой поверхности поджимают проверочную линейку, на которую предварительно наносят краску. Линейку перемещают в продольном и поперечном направлениях. Краска остается на наименее изношенных частях поверхности. Такой способ указывает на наличие износа (погрешности), но не позволяет найти его величину.

Перед проверкой направляющих с помощью центров и индикатора производят зачистку от грязи и забоин конусов центров, направляющую устанавливают в предварительно проверенные центры токарного, кругло-шлифовального станков или специального приспособления.

Индикаторную головку укрепляют на суппорте или шлифовальной бабке. Не включая станка, путем перемещения суппорта (на токарном станке) или стола с направляющей (на шлифовальном станке), поворачивая рукой направляющую, на различных участках ее длины производят замеры. Для направляющих длиной более 500 мм строят график.

Отклонения направляющих от прямолинейности в горизонтальной плоскости проверяют струной и лупой.

На концах станины устанавливают кронштейны, на которые с помощью грузов натягивают струну. На ползуне (мостике) с помощью кронштейна закрепляют измерительную лупу (цена деления лупы 0,005 мм).

Сначала ползун ставят на один конец станины, лупу регулируют так, чтобы обеспечить резкую видимость струны, изображение которой должно проходить через центральное деление в окуляре лупы.

Затем ползун перемещают на другой конец станины, а кронштейн регулируют так, чтобы струна снова прошла через центральное деление окуляра лупы. Как правило, концы направляющих станины не изнашиваются, поэтому струна устанавливается параллельно вертикальной плоскости направляющей. Перемещая ползун 1 вдоль направляющей, следят за отклонением струны в окуляре лупы, по которому определяют величину отклонения от прямолинейности в горизонтальной плоскости.

Отклонение направляющих станин длиной более 1500 мм от прямолинейности в горизонтальной и вертикальной плоскостях измеряют зрительной трубой и вешкой.

Измерительной базой служит оптическая ось зрительной трубы. Профиль базовой поверхности подставки вешки должен соответствовать геометрической форме сечения проверяемых направляющих.

При проверке прямолинейности как в горизонтальной, так и в вертикальной плоскостях с одного конца направляющей устанавливают зрительную трубу, а с другого — источник света.

Сначала производят предварительную настройку системы. Для этого вешку с профильной подставкой устанавливают на одном конце направляющей. Оптическую ось зрительной трубы совмещают с пересечением рисок на вешке. Вешку устанавливают с другого конца направляющей и выполняют ту же операцию. Для более точного совмещения оптической оси зрительной трубы и вешки операцию настройки проводят несколько раз.

После настройки оптической оси вешку перемещают вдоль станины. По отклонению рисок вешки, отраженных в окуляре зрительной трубы, через каждые 300—500 мм определяют отклонения от прямолинейности в горизонтальной и вертикальной плоскостях. Гарантированная точность измерения составляет 0,01 мм. По отклонениям от геометрической оси рисуют график.

Круглые направляющие проверяют с помощью индикатора, плиты и призм.

На плиту ставят две одинаковые призмы, на которые неизношенной поверхностью кладут круглую направляющую. Индикатор на стойке настраивают по неизношенным концам. Перемещая стойку индикатора, производят замеры направляющей, поворачивая ее в призмах.

Комбинированные направляющие и направляющие типа «ласточкин хвост» проверяют цилиндрами, штангенциркулем, микрометром или индикаторным приспособлением.

В углы плоскостей устанавливают два мерных ролика (цилиндра). Перемещая цилиндры вдоль станины, на отдельных участках (через 100— 300 мм) производят замеры (размер L) штангенциркулем или микрометрической скобой. Разность в показаниях позволяет судить о величине погрешности. Индикаторное приспособление упрощает проверку и дает большую точность при минимальных затратах времени.

Величину спиральной изогнутости направляющих станин различной длины определяют уровнем и мостом задней бабки или плитой. Уровень устанавливают на мост перпендикулярно к направляющим.

Перед началом проверки станину выверяют уровнем, установленным на ее наименее изношенных концах. Перемещая мост по направляющим, через определенные участки (100—300 мм) записывают показания уровня. Отклонения от нулевой риски в ту или в другую сторону подтверждают наличие спиральной изогнутости.