2.2 Расчет приспособления.

Расчет требуемой силы закрепления.

Расчет требуемой силы закрепления заготовки необходим для того чтобы определить такое значение силы закрепления, которое гарантированно обеспечит неподвижность заготовки в процессе обработки под действием сил резания.

В соответствии с исходными данными обработка выполняется метчиком М10х1,25-6Н.

Сила резания в следствии ее незначительности не определяется.

При расчетах данного типа зажимных устройств решается задача

определения исходной силы или момента, прикладываемых к

гайке для обеспечения требуемой силы закрепления. Основной

расчетной формулой является следующая:

M = M тр.р + M тр.т ,

где M – момент, который необходимо приложить к гайке, для обеспечения требуемой силы закрепление Q на его торце; M тр.р – момент трения в

резьбе при затяжке гайки; M тр.т – момент трения на торце гайки при его затяжке.

где f – коэффициент трения,

М тр.т = 26,68 Н∙м

где r_ср – средний радиус резьбы,

р – угол трения резьбы (10°30¢),

a – угол подъема резьбы

s – шаг резьбы.

М тр.т = 16,5 Н∙м

Рассчитываем момент, который необходимо приложить к гайке для обеспечения требуемой силы закрепления :

М = М тр.т + М тр.р = 43,18 Нм

Учитывая что в данном приспособлении установлена пружина диаметром проволоки 2,5 мм ,сила сопротивления которого 50 Н , момент требуемый на закрепление заготовки :

М = 43,18+50 = 93,18 Нм

Вывод: для предотвращения смещения заготовки и ее закрепления необходимо приложить к гайке момент равный 93,18 Н∙м

Допускаемая погрешность положения детали в приспособлении.

где - допускаемая погрешность приспособления

Т_А – допуск на выполняемый размер или допуск формы (Т_А=0,5 мм)

K_Т – коэффициент, учитывающий отклонения рассеяния значения составляющих величин от закона нормального распределения (K_Т=1-1,2)

ε_обр.- погрешность обработки

ε_н- погрешность настройки

ε_др – другие погрешности, обусловленные факторами, не зависящими от метода обработки, способа настройки и конструкции приспособления. К ним относятся : погрешность базирования, погрешность измерения, погрешность, связанная с квалификацией рабочего и другие погрешности.

Погрешность обработки в расчетном направлении определяем из справочной таблицы. Принимаем ε_обр=0,02 мм.

Другие случайные погрешности определяем из рекомендуемого соотношения ε_др=(0,05-1)Та на основании которого получаем :

ε_др=0,1∙0,5= 0,05 мм

Определяем допускаемую погрешность положения заготовки в приспособлении :

ε_пр= 0,5-(0,02²+0.05²)^0.5 = 0.447 мм.

3. Специальная часть.

3.1 Разработка планировки участка механической обработки.

В общем виде задача проектирования может быть сформулирована в следующем виде: спроектировать цех или участок, обеспечивающий заданную программу выпуска изделий определенной номенклатуры и тре­буемого качества, при минимальных приведенных затратах на изготов­ление и с учетом всех требований к охране труда.

При проектировании механосборочного производства необходимо решить технологические задачи: проработать вопросы технологичнос­ти изделий, спроектировать технологические процессы, рассчитать трудоемкость и станкоемкость операций, установить типаж, и коли­чество оборудования, состав и количество работающих, нормы расхо­да материалов, определить площади и размеры участков и цеха, раз­работать компоновку цеха и планировку оборудования.

На начальной стадии проектирования по годовой программе вы­пуска изделий и их номенклатуре определяется тип производства, в дальнейшем степень специализации и особенности исполь­зуемого оборудования.

Таблица 1. Исходные данные.

№	Деталь		Марка материала	Вид заготовки	Число деталей		Масса
	Номер	Наим-е			На основную	На запчасти	Деталь	Заготовка
					шт.	шт.	кг	кг
1	740,62-1005540	Вал отбора мощности	Сталь 38ХМЮА	поковка	20000	5000	2,6	4,5

№	Наименование операции	Т шт
010	Токарная с ЧПУ	4,067
020	Токарная с ЧПУ	4,918
030	Вертикально протяжная	1,0157
045	Промывка	1,0274
080	Круглошлифовальная	3,4774
085	Внутришлифовальная	2,0352
090	Полировальная	1,588
100	Промывка	1,0274

Определение типа производства на участке

Тип производства устанавливается по участку с помощью коэффициента закрепления операций, который рассчитывается как отношение количества деталеопераций, выполняемых на участке, к числу рабочих мест.

где K_опi - число операций, выполняемых на I-м рабочем месте с учетом условной дозагрузки;

K_рм - количество рабочих мест на участке.

Если K_зо=1, то тип производства массовый, 1 < K_зо < 10, то тип производства крупносерийный, 10< K_зо < 20 - среднесерийный, 20 < K_зо < 40 -мелкосерийный, K_зо > 40 - единичный.

Так как коэффициент закрепления операций K_зо = 1,61, то тип производства на участке крупносерийный.

Расчёт такта впуска

,

где N –программа запуска деталей в производство, шт;

τ_в – такт выпуска, в мин/шт.

Ф_до – действительный годовой фонд времени работы оборудования:

,

Р – коэф., учитывающий пребывание оборудования в ремонте (от 2 до 6%).

Ф_н – номинальный фонд времени работы оборудования в год:

d – количество рабочих дней в году (согласно производственному календарю);

t – нормальная продолжительность смены, час;

n – количество рабочих смен в сутках при принятом режиме работы.