- •Введение
- •Тема 1: Основные понятия и определения в технологии производства авиационных двигателей
- •1 Объект производства. Структура производственного процесса
- •2 Рабочий чертёж и виды поверхностей детали
- •3. Типы производства и их признаки
- •4 Способы достижения заданных размеров
- •Тема 2: Основы теории базирования заготовок
- •1. Понятие о базах и базировании
- •2.1. Классификация баз по назначению
- •2.2. Классификация баз по лишаемым степеням свободы
- •2. Классификация баз
- •2.2. Классификация баз по характеру проявления
- •3. Рекомендации к решению задач по базированию
- •Тема 3: Точность обработки
- •1. Точность и погрешность. Категории и виды точности
- •2. Виды совокупности деталей
- •Т ген. парт. выб.
- •3. Взаимосвязь между погрешностями геометрических параметров
- •4. Структура (состав) погрешностей геометрического параметра
- •5. Определение первичных погрешностей обработки
- •5.1. Классификация погрешностей
- •5.2 Жёсткость и податливость технологической системы
- •5.3 Погрешности, связанные с упругими деформациями технологической системы под действием сил резания
- •5.4. Погрешности обработки, обусловленные деформацией заготовки под действием сил закрепления
- •5.5 Определение погрешностей, связанных с упругими деформациями системы под влиянием нагрева
- •Б) Погрешности обработки, возникающие в результате температурных деформаций инструмента.
- •В) Погрешности обработки, возникающие в результате температурных деформаций заготовки
- •5.6 Погрешности, возникающие в результате размерного износа инструмента
- •5.7 Погрешности, вызванные внутренними остаточными напряжениями
- •5.8 Погрешности, связанные с неточностью мерного и профильного инструмента
- •5.9 Кинематические погрешности
- •5.10 Погрешности, связанные с геометрической неточностью станков
- •5.11 Погрешности настройки станков
- •6. Определение первичных погрешностей установки
- •6.1 Первичные погрешности установки, обусловленные упругими и пластическими деформациями установочной поверхности заготовки под влиянием сил резания и закрепления
- •6.2. Первичные погрешности установки, возникающие из-за геометрической и динамической неточности приспособлений
- •6.3 Первичные погрешности установки, обусловленные неточностью формы и размеров базирующей поверхности
- •6.4 Первичные погрешности установки, обусловленные системой простановки операционных размеров
- •6.5 Погрешности установки, возникающие при несовмещении исходной и установочной баз
- •7. Определение результирующей операционной погрешности
- •7.1 Расчётно-аналитический метод определения суммарной погрешности
- •7.2 Статистический метод определения суммарной погрешности
- •7.2.1 Метод кривых распределения
- •7.2.2 Метод точностных диаграмм
- •Точечные диаграммы
- •Диаграммы групповых средних
- •Точностные диаграммы хода технологического процесса
- •7.3 Технически достижимая и среднеэкономическая точность обработки
- •Тема 4: Расчёт операционных размеров
- •1. Категории и значения припусков на механическую обработку
- •2. Структура минимального операционного припуска
- •3 Методы определения припусков на обработку
- •4. Операционные допуски и правила их выбора
- •5 Основные понятия и определения теории размерных цепей
- •6. Методы решения размерных цепей
- •7. Способы решения размерных цепей
- •8 Расчёт диаметральных операционных размеров
- •Тема 5: Методика проектирования технологических процессов механической обработки
- •1. Понятие о технической подготовке производства
- •2 Виды технологических процессов
- •3 Исходные данные для проектирования технологических процессов
- •4 Последовательность разработки единичных технологических процессов
- •5 Изучение и анализ рабочего чертежа детали
- •6. Выбор вида и способа получения заготовки
- •7. Разработка плана операций и формирование этапов технологического процесса
- •7.1 Выбор числа ступеней обработки поверхностей
- •3. Требуемая точность взаимного расположения поверхностей.
- •7.2 Определение последовательности обработки поверхностей
- •7.3 Выбор технологических баз
- •7.4 Формирование операций и разделение технологического процесса на этапы
- •1. Путь дифференциации операций.
- •7.5 Разработка технических требований на операции
- •7.6 Выбор оборудования
- •7.7 Экономический анализ вариантов выполнения операций
- •7.8 Оформление технологической документации
- •8. Автоматизация проектирования технологических процессов (аптп)
- •Тема 6: Вопросы экономики при проектировании технологических процессов
- •1. Нормирование и норма времени
- •2. Экономическое обоснование вариантов выполнения операции
- •2.1 Сравнение вариантов операций по трудоёмкости
- •2.2 Сравнение вариантов операций по технологической себестоимости
- •2.3 Оценка экономической эффективности дополнительных капитальных вложений
5 Основные понятия и определения теории размерных цепей
Практически все задачи, связанные как с проектированием изделий, так и с разработкой технологических процессов их изготовления, решаются с помощью теории размерных цепей.
Размерной цепью (в соответствии с ГОСТ) называют совокупность размеров образующих замкнутый контур и непосредственно участвующих в решении поставленной задачи. Размерные цепи состоят из звеньев, которыми могут быть любые размеры, а также отклонения размеров.
В зависимости от решаемой задачи, размерные цепи разделяют на конструкторские, технологические и измерительные.
Технологическими называют размерные цепи, звеньями которых являются операционные размеры, припуски, а также конструкторские размеры.
В зависимости от расположения звеньев различают размерные цепи:
- пространственные (звенья лежат в разных плоскостях и разнонаправлены);
- линейные (звенья параллельны и лежат в одной плоскости);
- плоские (звенья лежат в одной плоскости, но под различными углами друг к другу);
- векторные (звенья – векторы – существенно-положительные величины (биения, разностенности, эксцентриситеты );
- угловые (звенья – углы).
Имеют место и смешанные цепи, в состав которых входят и линейные (скалярные) и векторные звенья.
Большинство технологических размерных расчетов выполняют с использованием линейных цепей.
Звенья размерной цепи делятся на замыкающие и составляющие.
Замыкающее звено- это размер, который в процессе обработки непосредственно не выдерживается, а получается в результате выполнения других - составляющих звеньев. В технологических размерных цепях замыкающим звеном может быть припуск, конструкторский размер или другой размерно-точностной параметр, непосредственно не выполняемый по технологическому процессу.
Составляющее звено – размер, изменение которого вызывает изменение замыкающего звена, т.е. реально выполняемые операционные размеры. Составляющими звеньями могут быть операционные размеры, а также размеры, регламентирующие взаимное расположение поверхностей, которые непосредственно выдерживаются и контролируются при обработке заготовок.
Главная задача РЦ – обеспечить выполнение заданного замыкающего размера с его допуском. РЦ – есть уравнение с одним неизвестным. Этим неизвестным является одно из составляющих звеньев. Безошибочное его определение и обеспечит выполнение главной задачи. Отметим, что иногда в РЦ могут оказаться и два неизвестных звена. В этом случае нужно отыскивать и вторую РЦ с теми же неизвестными, чтобы решать систему из двух уравнений.
В зависимости от влияния на замыкающее звено составляющие звенья разделяют на увеличивающие и уменьшающие.
Увеличивающие
- звенья,
при увеличении которых замыкающее звено
увеличивается (
).
Уменьшающие
-
звенья, при увеличении которых замыкающее
звено уменьшается (
).
Для построения технологических размерных цепей необходимо иметь исходную информацию в виде рабочего чертежа детали (рисунок 3) и операционных эскизов на операции.

Рисунок 3 – Рабочий чертёж и операционные эскизы
На сновании эскизов строится комплексная размерная схема технологического процесса, а затем выявляются и строятся размерные цепи.
На комплексную схему (рисунок 4) наносят все операционные и конструкторские размеры, а также снимаемые припуски. Каждую размерную цепь строят относительно её замыкающего звена, которое находится исходя из поставленной задачи.
Состав цепи не зависит от того, с какого размера начинают и в каком направлении выполняют построение размерной цепи. Главное условие при построении цепи - это замкнутость контура. Кроме того, необходимо соблюдать следующее правило - в составе размерной цепи может быть только один замыкающий размер
После построения необходимо составить уравнения размерных цепей. При этом звенья, направленные в одну сторону, записывают со знаком плюс, а в противоположную - со знаком минус:
РЦ1 КР2 – А5 =0; РЦ2 КР1+А4 – А5 =0;
РЦ3 КР3+А6 – А4 =0; РЦ4 z5 + А5 – А3 =0;
РЦ5 z6 – А2 + А3 – А4 =0; РЦ6 z3 + А3 – А1 =0.
Для решения уравнений их переписывают относительно замыкающего звена:
РЦ1 КР2= А5; РЦ2 КР1= А5 –А4; РЦ3 КР3= А4 –А6;
РЦ4 z5= А3 – А5; РЦ5 z6= А2 + А4 – А3; РЦ6 z3= А1 – А3.
В
Рисунок
4 – Комплексная размерная
схема
АΔ
=
,
где m - число увеличивающих звеньев; n - число уменьшающих звеньев.
Основой решения размерных цепей является правило суммирования допусков (погрешностей), устанавливающее связь между допусками (погрешностями) составляющих и замыкающих звеньев- допуск (погрешность) замыкающего звена равен арифметической сумме допусков (погрешностей) составляющих звеньев:
.
Уравнения размерных цепей могут решаться разными способами.
