2.Датчики для измерения температуры

Термопара

Установка термопары

Тензорезистр

3. Расчет геометрического образа обработанной поверхности в поперечном сечении

СМ СТЕНД.

В основу определения геометрического образа в поперечном селении заложeнa формула определения расстояния между двумя точками лежащими па плоскости:

Это - обобщенная функция геометрического образа при токарной обработке. Определив текущие координаты Хдj и Удi, и траекторию режущей кромки Хрj н Урi и подставив их в формулу (17.1) можно определить форму обрабатываемой поверхности детали.

Хд и Yд и Хр и Yр составляют величины, измеряющиеся десятками микрометров. Величины Dдет составляет десятки миллиметров. Отсюда в уравнении (17.1) первый член на порядки больше второго, а это значит с незначительной погрешностью можно пренебречь вторым членом но малости. Перемещение по Y не влияет на точность обработки. Подчитали далее для точек радиусы, после переходим к построению: строим теоретическую окружность, находим центр и проводим лучи через 3, 6 градуса, получаем геом. образ, он не дает показателей точности. Чтобы их определить: определяем новый центр сечения. Для этого строим прилег. окружность, получаем текущие радиусы. Переходим к расчету показателей точности:

1) Dкругл=r_max-r_min

2) Dразм.= D_max-D_min

3) Dовал.=max(D-D)

Билет №10

1. Проверка точности станка

1 ) проверка прямолинейности продольного перемещения суппорта в горизонтальном положении. Наконечник ИЧ упирается в боковую образующую оправки и направлен к ее оси перпендикулярно образующей. Результат: max-min= - отклонение от прямолинейности. В вертикальной плоскости ИЧ нет надобности устанавливать.

2 ) проверка радиального биения центрирующей поверхности шпинделя передней бабки под патрон. Отклонение – нб алгебраическая разность показаний ИЧ. Нужно производить проверку для положения ИЧ в плоскости формообразования.

3 ) проверка осевого биения шпинделя передней бабки. Отклонение – нб алгебраическая разность результатов измерений.

4 ) проверка торцевого биения опорного буртика шпинделя передней бабки. Измерения – в двух перпендикулярных плоскостях в диаметрально противоположных точках поочередно. Отклонение – нб алгебраическая разность показаний ИЧ в каждом его положении.

5 ) проверка радиального биения конического отверстия шпинделя передней бабки. Проверяется у торца, или на длине L. Измеряют сначала в одном сечении, потом ИЧ перемещается на гостированную величину L и аналогично. Результат – показания в 1 сечении меньше, чем во 2. Отклонение – нб алгебраическая разность показаний ИЧ в каждом его положении.

6) проверка // оси вращения шпинделя передней бабки п родольному перемещению суппорта. Измерения – по 2м диаметрально противоположным образующим оправки. Эта проверка – только для горизонтального положения ИЧ.

7) проверка // оси конического отверстия пиноли задней бабки перемещению суппорта. Заднюю бабку с полностью вдвинутой зажатой пинолью устанавливают на р асстоянии, большем или = D от торца шпинделя до торца пиноли и закрепляют. Суппорт перемещают в продольном направлении на длину L. Проверка только для горизонтального положения индикатора.

2.Испытания суппорной группы токарного станка методом траекторий.

На станине 2 станка были закреплены две стойки 1, которые соединялись между собой линей­кой 4, изготовленной с высокой точностью. Линейку выставляли параллель­но вертикальным и горизонтальным поверхностям направляющих. В резцедержателе 3, кроме резца, закреплялся кронштейн 6 с двумя бесконтактными вихретоковыми датчиками 5 перемещения, установленными под углом 90 друг к другу. При измерении сигналы датчиков поступали на усилитель и далее на катодный осциллограф.

На средней картинке оптимальная глубина резани

При слишком маленькой или слишком большой глубине резания траектория хуже.

3. Полугодичная и годичная диагностика Прсдусматрив ается диагностика, которая проводится с промежутками от половины года до года. Для контроля изготавливают эталонную деталь (евродеталь). Деталь изготавливают на станке и несут в лабораторию, где ее измеряют и определяют массу. Основным размером детали токарных станков является измеряемый диаметр. Для ЧПУ - криволинейный контур. В процессе изготовления эталонной детали часто снимаются основные параметры станка и технологического процесса, в том числе: сила резания; крутящий момент; температура; сила тока и мощность, и др. По результатам измерений эталонной детали выдается протокол в виде твердой копии, на которой приводятся

основные показатели качества, как: отклонение от круглости; точность размера; овальность; отклонение профиля продольного сечения; отклонение от цилиндричности;т- масса, а также показатели по средней силе резания, среднему крутящему моменту, максимальной температуре, средней силе тока и мощности.