3.3. Применение авс и xyz-анализа в управлении запасами
Управлять всеми видами запасов предприятия экономически нецелесообразно, так как расходы на управление могут превысить экономию, достигаемую рациональным управлением.
Виды запасов, подлежащие обязательному управлению, можно определить, применив к запасам совместный АВС и XYZ-анализ.
АВС-анализ основан на принципе Парето.
АВС – анализ
Признак ранжирования запасов – удельный вес отдельных групп запасов в общей стоимости запасов.
группа А – запасы, занимающие наибольшую долю в общей сумме запасов;
группа В – запасы, имеющие средний уровень;
группа С - оставшиеся наименования товарно-материальных ценностей, имеющие незначительную долю в сумме запасов.
XYZ - анализ
Признак ранжирования – характер потребления запасов и точность прогнозирования потребности.
Категория X – ТМЦ, которые характеризуются стабильной величиной потребления, незначительными колебаниями в их расходе и высокой точностью прогноза;
Категория Y – это ресурсы, потребность в которых характеризуется известными тенденциями и средними возможностями их прогнозирования;
Категория Z – ресурсы потребляются нерегулярно, точность их прогнозирования невысокая.
Группы запасов совмещенного АВС и XYZ-анализа
группы |
X |
Y |
Z |
A |
AX |
AY |
AZ |
B |
BX |
BY |
BZ |
C |
CX |
CY |
CZ |
4. Основные микрологистические системы
В современных микрологистических системах используются основные концепции двух типов: "Толкающие" (выталкивающие) и "Тянущие" (вытягивающие).
Характеристика традиционного (толкающего) подхода: изготовление деталей в соответствии с достаточно жестким планом (графиком): детали поступают и передаются по мере готовности в соответствии с планом с предыдущей операции на последующую.
Общая характеристика тянущих систем: последующий участок заказывает и изымает детали, сборочные единицы и т.п. с предыдущего участка в соответствии с потребностью в них. Централизованное планирование касается только выпуска готовой продукции, а информация о требуемых материалах вытягивается с последующей операции на предыдущую, в то время как сами материалы – с предыдущей на последующую.
4.1. Толкающие микрологистические системы.
Системы МRР
Базовыми микрологистическими толкающими системами в производстве и снабжении, являются системы «планирования потребности в материалах / производственного планирования потребностей в ресурсах» (materials/manufacturing requirements/resource planning, МRР I / МRР II), а в дистрибьюции (распределении) — системы «планирования распределения продукции/ресурсов» (distribution requirements/resource planning, DRР I / DRР II).
Система МRР I была разработана в США в середине 1950-х годов, широкое распространение получила в 1970-е годы.
Цель внедрения МRР I: повышение эффективности и качества планирования потребности в ресурсах; снижение уровня запасов материальных ресурсов и готовой продукции; совершенствование процедур контроля за уровнем запасов и уменьшение затрат, связанных с выполнением логистических функций.
Основные задачи применения систем МRР:
- удовлетворение потребности в материалах, компонентах и продукции для планирования производства и доставки потребителям;
- поддержание низкого уровня запасов материальных ресурсов, незавершенного производства и готовой продукции;
- планирование производственных операций, графиков доставки, закупочных операций
Блок-схема системы МRР I
Недостатки и ограничения системы МRР I:
- значительный объем вычислений, подготовки и предварительной обработки большого объема исходной информации, что увеличивает длительность производственного периода и логистического цикла;
- рост логистических затрат на обработку заказов и транспортировку при стремлении фирмы перейти на выпуск готовой продукции в малых объемах с высокой периодичностью;
- нечувствительность к кратковременным изменениям спроса, так как они основаны на контроле и пополнении уровня запасов в фиксированных точках прохождения заказа;
значительное число отказов в системе из-за ее большой размерности и перегруженности.
Система МRР I является составной частью системы МRР II.
В состав системы МRР II также входят: блок прогнозирования и управления спросом, расчет производственного расписания (графика выпуска готовой продукции), расчет плана загрузки производственных мощностей, блок размещения заказов и контроля закупок материальных ресурсов и другие блоки, составляющие программный комплекс.