4.2. Концепция «Just in time» («Точно в срок»).

Концепция "Just in time" (J I T) сформулирована в 1972 году на фирме "Toyota".

Основная идея системы – минимизация запасов сырья, материалов, комплектующих изделий, полуфабрикатов и готовой продукции на основе точной поставки продуктов в назначенное время в требуемом количестве и качестве.

Преимущества концепции "Just in time":

• высокий оборот;

• высокая точность выполнения заказов;

• высокая гибкость производства;

• высокое качество выпускаемой продукции;

• минимальные запасы;

• минимальные затраты на процесс закупок;

• минимальное время осуществления процесса закупок;

• высокая четкость производственного процесса;

• минимальные затраты на планирование и управление;

• минимальные затраты на сбор информации;

• замена политики продажи произведенных товаров политикой производства продаваемых товаров;

• минимальные сроки прохождения продукции по технологическому процессу;

• сокращение всех видов простоев и нерациональных внутризаводских перевозок.

Система KANBAN

Микрологистическая система Каnbаn разработана и впервые практически реализована фирмой «Toyota» (Япония) в конце 60-х – начале 70-х годов.

График производства регулируется обращением прямоугольных карточек “Каnbаn”. Как правило, используются два вида карточек: карточка отбора и карточка производственного заказа. В карточке отбора указывается количество деталей, которое должно быть взято на предшествующем участке, в карточке производственного заказа указывается количество деталей, которое должно быть изготовлено на предшествующем участке для пополнения запасов. Таким образом, карточки “Каnbаn” несут информацию о расходуемых и производимых количествах продукции.

Правила применения системы Каnbаn:

Последующий этап вытягивает необходимые изделия с предыдущего этапа в необходимом количестве и в строго установленное время;

На участках изготовления / обработки не может быть изготовлена ни одна деталь, пока не получена карточка производственного заказа;

Количество карточек должно строго соответствовать объему производства готовой продукции;

Детали изготавливаются в той последовательности, в которой поступали карточки заказа;

Бракованная продукция не должна поступать на следующий участок;

Количество карточек должно быть минимально, т.к. оно отражает максимальный запас деталей. Право изменять количество карточек принадлежит среднему управляющему персоналу.

Условия применения системы “Каnbаn” :

- ограниченное количество видов выпускаемой продукции;

- гибкость производственного оборудования;

- постоянная (или с минимальными колебаниями) потребность выпуска конечной продукции;

- потокоориентированное производство;

- гибкость использования рабочей силы;

- наличие системы активизации и мотивации рабочей силы;

- автоматизированный контроль качества.

Основная задача системы “Каnbаn” - увеличение прибыли за счет снижения затрат на запасы и рабочую силу.

Анализ опыта ряда фирм Западной Европы, применяющих концепцию “Канбан”, показывает, что она дает возможность уменьшить производственные запасы на 50 %, товарные – на 8 % при значительном ускорении оборачиваемости оборотных средств и повышении качества продукции.