9 Заливка жидкого чугуна

9.1 Заливка жидкого чугуна производится "под факел" через желоба, установленные в крайние завалочные окна.

9.2 Продолжительность заливки жидкого чугуна выдерживается не более 15 минут на одножелобных печах и 25 минут – на двухжелобных печах.

9.3 Запрещается заливать жидкий чугун в печь при отсутствии порожних шлаковых чаш, а также при плохом прогреве шихты.

9.4 Рекомендуется все необходимое для заливки количество жидкого чугуна подавать к печи одновременно. Вместе с чугуном сталевару вручается накладная с указанием тары каждого ковша, веса налитого в него жидкого чугуна, его химического состава.

9.5 Запрещается сливать в печь жидкий чугун с наличием шлака.

9.6 После слива жидкого чугуна ковши провешиваются и уточняется вес залитого жидкого чугуна.

9.7 В условиях дефицита металлолома и необходимости увеличения расхода жидкого чугуна с целью обеспечения требуемого объёма производства, его заливка в печь производится в два приема: основная часть (ориентировочно, 70-80% от общего расхода) заливается в печь после периода прогрева, вторая порция (остаток) чугуна в количестве 20-30% от общего расхода его на плавку доливается в печь в период плавления, через 1,5-2,5 часа после начала продувки кислородом, при содержании углерода в ванне 0,40-0,70% и температуре расплава 1530-1560^оС.

При увеличении количества жидкого чугуна, заливаемого во второй приём, рекомендуется производить заливку его при меньших значениях температуры и больших значениях содержания углерода.

10 Плавление

10.1 Продувка ванны кислородом начинается после окончания заливки жидкого чугуна в печь (первой порции при использовании двойной заливки).

10.2 В начале продувки кислородные фурмы необходимо опускать осторожно, во избежание наталкивания их на лом и предотвращения вывода их из строя.

10.3 По мере проплавления шихты и понижения уровня ванны необходимо своевременно производить корректировку положения продувочных фурм относительно уровня расплава, используя указатели системы автоматического контроля положения продувочных фурм, и визуально. Во время продувки выходные сопла головок фурм должны находиться на 50-100мм ниже уровня раздела металл-шлак.

10.4 При резком вскипании или усилении барботажа, когда можно ожидать выбросов металла, необходимо поднимать фурмы с прекращением продувки до оседания ванны, а затем продолжать нормальную продувку.

10.5 В течение всего периода продувки сталевар обязан систематически проверять фурмы, своевременно обнаруживая течь воды; запрещается продувка ванны фурмами с наличием течи воды.

10.6 Спуск шлака:

10.6.1 Через 10-15 минут после слива всего жидкого чугуна в печь следует начинать спуск шлака.

Своевременное удаление шлака – важнейшее условие получения шлака необходимой основности к моменту расплавления, максимального удаления серы и фосфора из металла, а также минимальных потерь железа со сбегающим шлаком.

Оптимальная продолжительность спуска шлака 30-40 минут.

10.6.2 Спуск шлака производится через порог среднего завалочного окна в сухие шлаковые чаши.

10.6.3 Количество спускаемого шлака в период плавления должно быть не менее 0,5 чаши на одножелобных печах и не менее 1 чаши на двухжелобных печах. Осадку первичного шлака в чаше производить сухим или влажным мусором, водой. Скапливание воды в чаше не допускается. При попадании в шлаковую чашу жидкого металла осадка шлака влажными материалами или водой не допускается.

10.6.4 С целью нормального проведения операции спуска шлака необходимо:

- своевременно обеспечивать печи шлаковыми чашами;

- не допускать задержки шлака в печи крышками завалочных окон.

10.6.5 Для исключения попадания первичного шлака и металла в шлаковики сталевар должен учитывать:

а) продолжительность периода завалки и прогрева (при увеличении их продолжительности сверх установленных норм отключать кислород в факел);

б) начало и интенсивность продувки ванны кислородом;

в) состояние перевалов, поддерживая их на проектном уровне в соответствии с инструкцией по эксплуатации мартеновских печей (ТИ 226-СТ.М-11).

10.7 После окончания спуска первичного шлака, в случае необходимости, должно быть произведено его исправление до окончательного расплавления ванны.

Густой шлак следует исправлять бокситом, шамотным боем или окалиной, жидкий – известью или известняком.

Рекомендуется исправление густого шлака и интенсификацию процесса шлакообразования производить путем кратковременной (до 5 минут) продувки ванны кислородом с погружением фурм на уровень раздела металл-шлак.

10.8 В период плавления (когда ванна "села") отбирается предварительная проба металла для определения содержания углерода и серы.

10.9 В том случае, если предварительная проба показывает, что содержание углерода по расплавлении будет ниже установленного предела для заданной марки стали, допускается доливка жидкого чугуна в количестве, не вызывающем перегруза печи и сталеразливочных ковшей (не более 5% от веса садки).

10.10 Признаком расплавления ванны является отсутствие местного бурления (фонтанирования) на её поверхности, наличие активного жидкоподвижного шлака необходимой основности и нагрев металла до температуры 1540-1570^оС.

10.11 Для фиксирования момента расплавления рекомендуется производить подъем кислородных фурм.

10.12 Толщина слоя шлака, оставшегося в печи к моменту расплавления, должна быть в пределах 50-100мм.

10.13 После полного расплавления ванны отбираются пробы металла и шлака в соответствии с Приложениями П и Р. В пробе металла определяется содержание углерода и серы; в пробах шлака - закись железа и основность.

Для определения содержания в металле дополнительно марганца, фосфора, никеля, хрома и меди по расплавлении отбирается проба-стаканчик. При недопустимо высоком для планируемой марки стали содержании остаточных элементов (Ni, Cr, Cu) в расплаве, по согласованию с ООПП и ОТК, осуществляется переход на другую марку стали.

10.14 Содержание углерода по расплавлении должно быть достаточным для успешного проведения десульфурации и нагрева металла перед выпуском до требуемой температуры.

Превышение содержания углерода по расплавлении над среднезаданным содержанием его в готовой стали должно быть следующим,%:

Работа печи	Печи
	одножелобные	двухжелобные
С продувкой ванны кислородом	0,60-1,20	0,40-1,00
Без продувки ванны кислородом	0,40-0,80	0,25-0,70

Рекомендуется период доводки плавок стали марок 40, 45, 50, 55, Ст6сп, 60Г, 65Г, 70Г проводить без продувки ванны кислородом. Продувка металла этих марок стали кислородом при содержании углерода на 0,15-0,20% выше верхнего предела для заданной марки стали запрещается.

10.15 К моменту расплавления должен быть подготовлен активный, жидкоподвижный шлак следующей основности:

- для нестареющей стали 08Ю - не менее 2,2;

- для остальных марок стали - не менее 1,9.

Рекомендуемая основность шлака - 2,2-2,7.

С целью повышения активности шлака, улучшения условий удаления серы и фосфора из металла рекомендуется по расплавлении при температуре не менее 1570⁰С производить присадки в печь извести (при содержании углерода в металле не менее 0,60%) или известняка (при содержании углерода в металле не менее 0,70-0,80%) совместно с разжижителями шлака (окалина и др.).

10.16 Содержание серы в металле после расплавления при продувке ванны кислородом рекомендуется иметь не более чем на 0,015% выше верхнего предела его содержания в готовой стали. При этом, необходимая степень десульфурации обеспечивается без принятия дополнительных мер.