- •В.Р. Миролюбов, в.И. Гашкова Основы технологии минеральных удобрений
- •Введение
- •1. Классификация минеральных удобрений по виду питательного элемента и по составу
- •2. Сырьевая база производства минеральных удобрений
- •3. Основные типовые процессы производства минеральных удобрений
- •3.1. Растворение и нейтрализация (аммонизация)
- •3.2. Концентрирование растворов и суспензий
- •3.3. Кристаллизация
- •3.4.1. Осаждение частиц в поле сил тяжести
- •3.4.2. Фильтрование суспензий
- •3.4. Процессы разделения суспензий
- •3.5. Гранулирование
- •4. Производство калийных удобрений
- •4.1. Сырьевая база производства калийных удобрений
- •4.2. Производство хлорида калия галургическим методом
- •4.3. Производство хлорида калия флотационным методом
- •Производство азотных минеральных удобрений
- •5.1. Сырьевая база производства азотных удобрений
- •5.2. Производство аммиачной селитры
- •5.3. Производство карбамида
- •6. Производство фосфорных минеральных удобрений
- •6.1. Производство экстракционной фосфорной кислоты
- •6.2. Производство двойного суперфосфата
- •6.3. Производство аммофоса
- •6.4. Сложные удобрения
- •6.5. Жидкие азотные удобрения
- •7. Проблема охраны окружающей среды в производстве минеральных удобрений.
- •7.1. Газообразные отходы производства минеральных удобрений и методы их очистки
- •7.2. Жидкие отходы производства минеральных удобрений и методы их очистки
- •7.3. Твердые отходы производства минеральных удобрений
- •Библиографический список
- •Основы технологии минеральных удобрений
- •620002, Екатеринбург, ул. Мира, 19
- •620002, Екатеринбург, Мира, 19
3.4. Процессы разделения суспензий
Для разделения суспензий в производстве минеральных удобрений широкое распространение нашли процессы отстаивания под действием силы тяжести и центробежной силы и процесс фильтрования через пористую перегородку под действием перепада давлений.
Суспензии, которые подвергаются разделению, представляют собой неоднородные системы с различной концентрацией твердых частиц. Жидкая фаза – растворы минеральных кислот, насыщенные раствором солей, и, реже, водные суспензии. Твердая фаза – частицы или агрегаты частиц различного размера и произвольной формы.
3.4.1. Осаждение частиц в поле сил тяжести
О
саждение
частиц под собственным весом проводится
в аппаратах-отстойниках с целью
сгущения твердой фазы и (или) осветления
жидкости. Как правило, процесс
осаждения протекает в несколько стадий,
что позволяет выделить следующие
основные зоны осаждения в
отстойнике непрерывного действия:
Рис. 1. Зоны осаждения в отстойнике непрерывного действия:
1 – зона осветленной жидкости;
2 – зона исходной суспензии;
3 – переходная зона;
4 – зона суспензии с переменной концентрацией твердой фазы;
5 – зона уплотненной твердой фазы (шлама)
Известно два вида основных режимов осаждения: свободное, при котором наблюдается постоянство концентрации твердой фазы по высоте слоя, и стесненное (консолидированное), при котором устанавливается переменная концентрация твердой фазы.
При свободном осаждении и в условиях, когда осаждающаяся частица твердой фазы плавно обтекается потоком жидкости (ламинарное течение), скорость осаждения одиночной сферической частицы определяется по уравнению
voc = d2ч (ρтв – ρж) g / 18 μ,
где dч |
– диаметр частицы; |
тв и ж |
– плотности твердой фазы и жидкости; |
|
– коэффициент динамической вязкости среды. |
Скорость стесненного осаждения рассчитывается по аналогичному уравнению с введением поправочных коэффициентов, учитывающих торможение частиц в сгущенном слое суспензии и отклонение от сферичности частицы.
voc = [d2ч (ρтв – ρж) g / 18 μ]K,
где K = (μ/μэ)ε.
Здесь /э – отношение вязкости осветленной жидкости к эффективной вязкости суспензии; – объемная доля осветленной жидкости в суспензии.
Для повышения скорости разделения суспензий в отстойнике можно использовать следующие приемы:
увеличение размера оседающих частиц (проведение коагуляции или флокуляции);
повышение скорости осаждения (нагрев суспензии);
увеличение площади осаждения;
увеличение средней плотности суспензии (добавка утяжелителей).
3.4.2. Фильтрование суспензий
В основе теории фильтрования лежит эмпирический закон Дарси, согласно которому скорость фильтрования прямо пропорциональна разности давлений и обратно пропорциональна общему сопротивлению осадка и фильтрующей перегородки. В дифференциальной форме этот закон выражается следующим уравнением
dV / Sdt = ΔP / (Rос + RФ.П.),
где V |
– объем фильтрата; |
S |
– поверхность фильтрации; |
ΔP |
– перепад давлений при фильтровании; |
|
– вязкость фильтрата; |
Rос и RФ.П. |
– сопротивление слоя осадка и фильтровальной перегородки. |
Фильтрование как технологический процесс состоит из трех стадий: собственно фильтрования, промывки и обезвоживания осадка. Промывку осадка проводят с целью извлечения веществ, которые растворены в жидкости, находящейся в порах осадка. Основной характеристикой этого процесса является коэффициент отмывки, который определяется отношением количества отмытого вещества к первоначально содержащемуся в жидкой фазе осадка.
,
где СН и СК |
– начальная и конечная концентрации извлекаемого вещества в жидкой фазе осадка; |
GH и GK |
– количество жидкой фазы в осадке до и после фильтрации. |
Различают диффузионную, репульпационную и фильтрационную промывки. Две последние еще носят названия промывки методом разбавления и методом вытеснения. В современных производствах минеральных удобрений наибольшее распространение получили высокопроизводительные вакуум-фильтры, на которых промывка осуществляется главным образом методом вытеснения.
Обезвоживание осадка начинается в момент, когда с его поверхности исчезает пленка промывной жидкости.
При обезвоживании меняется распределение влаги по высоте слоя осадка.
