2.4.3.Плиты железобетонные фундаментные.

2.4.3.1.Техническая характеристика, габаритные размеры в таблице 2.7.

Таблица 2.7

Марка	Основные размеры плиты, мм			Класс бетона	Расход материалов
	длина	ширина	толщина		Сталь, кг	Бетон, м3
ПФ-1	5000	2200	140	В 22,5	280,46	1,54

Плиты следует изготавливать в стальных формах, удовлетворяющих ГОСТ 25781. Значение действительных отклонений геометрических параметров плит не должны превышать предельных, указанных в таблице 2.8.

Таблица 2.8

Вид отклонения геометрических параметров	Значение отклонений для плит марок, мм
Отклонения от линейного размера:
- по длине	±40
- по ширине	±30
- по толщине	±10
Отклонения от перпендикулярности (перпендикулярность смежных поверхностей плит)	20
Отклонение от равенства диагоналей	20
Отклонение от проектного положения закладной детали
- в плоскости плит	10
- из плоскости плит	5

2.4.3.2.Марка плит состоит из буквенно-цифровых групп, разделённых дефисом. Первая группа содержит обозначение типа плиты «ПФ» - плита фундаментная. Во второй группе указывают порядковый номер конструктивного исполнения.

Пример:

ПФ-1 – плита фундаментная, конструктивного исполнения 1.

2.4.3.3.Качество бетонной поверхности и внешний вид блоков должны отвечать требованиям гост 13015.

При этом размеры раковин, местных наплывов, впадин и околов бетона рёбер не должны превышать значений указанных в таблице 2.9.

Таблица 2.9

Поверхность	Диаметр или наибольший размер раковины, мм	Высота местного наплыва (выступа) или глубины впадины, мм	Глубина окола бетона на ребре, измеряемая по поверхности изделия, мм	Суммарная длина околов бетона на 1 м ребра, мм
Лицевая	10	1	5	50
Другие поверхности	20	5	20	Не регламентируется

2.5.Плиты и панели следует применять при следующих климатических условиях:

• нормативная снеговая нагрузка для IV района по СНиП 2.01.07-85*;

• нормативный скоростной напор ветра для II района по СНиП 2.01.07-85*.

2.6.Толщина защитного слоя бетона до арматуры должна быть 15мм.

Значение действительных отклонений толщины защитного слоя бетона до конструктивной арматуры должны быть плюс 8 – минус 3 мм.

2.7.Марка, форма, размеры, расход бетона, а также масса блоков должны соответствовать указанным значениям в рабочей документации.

2.8.На бетонной поверхности изделий трещины не допускаются, за исключением усадочных и других поверхностных технологических трещин, ширина которых не должна превышать 0,2мм.

2.9.На поверхности блоков жировые и ржавые пятна не допускаются.

2.10.Открытые закладные изделия и монтажные петли должны быть очищены от наплывов бетона.

3.Характеристики исходных материалов

3.1.Требования к бетону.

3.1.1.Плиты и панели следует изготавливать из тяжёлого бетона средней плотности (2200-2500 кг/м³), удовлетворяющего требованиям ГОСТ 26633. Класс бетона по прочности на сжатие должен быть не ниже B22,5.

3.1.2.Фактическая прочность бетона (в проектном возрасте, отпускная) должна соответствовать требуемой прочности, назначаемой по ГОСТ Р 53231 в зависимости от нормируемой отпускной прочности и от показателя фактической однородности прочности бетона.

3.1.3.Величина отпускной прочности бетона в процентах от класса бетона по прочности на сжатие должна быть не менее 70% в летнее время и 90% - в зимнее.

3.1.4.Бетон по морозостойкости должен соответствовать марке не ниже F300.

3.1.5.Бетон по водонепроницаемости должен соответствовать марке не ниже W6.

3.1.6.Бетон по удельной эффективной активности естественных радионуклидов должен соответствовать ГОСТ 30108 (не более 370БК/кг).

3.1.7.Материалы, применяемые для приготовления бетона должны удовлетворять требованиям стандартов или технических условий на них согласно ГОСТ 26633 и обеспечивать бетону заданный класс по прочности:

• портландцемент М 400 или М 500 по ГОСТ 10178, на основе клинкера с нормированным минералогическим составом по ГОСТ 10178;

• щебень из плотных горных пород и гравий, входящие в состав смесей, должны соответствовать ГОСТ 8267;

• песок природный и песок из отсевов дробления горных пород по ГОСТ 8736, крупной, средней группы с модулем крупности (М_к) не менее 2,1 со средней плотностью зёрен от 2000 до 2800 г/см³ и их смеси. Содержание пылевидных и глинистых частиц не должно превышать 2% по массе.

3.1.8.Форма и размеры арматурных и закладных изделий, их положение в блоках должны соответствовать указанным в рабочих чертежах. Точность размеров, качество поверхностей, прочность сварных соединений арматурных и закладных изделий должны удовлетворять требованиям ГОСТ 10922 и ГОСТ 23279.

Закладные детали должны быть изготовлены из листового проката по ГОСТ 380.

3.1.8.1.Плиты и панели следует изготовлять с монтажными петлями, выполненными в соответствии с указаниями рабочих чертежей.

3.1.8.2.Арматурные сетки должны быть изготовлены из арматурной стали периодического профиля А-II по ГОСТ 5781.

3.2.Правила приемки и хранения исходных материалов.

3.2.1.Общие требования.

3.2.1.1.Цемент, прибывающий на склад, подлежит испытанию на активность.

Испытание цемента должно производиться немедленно при его поступлении.

Не допускается складирование вновь прибывшего, ещё не испытанного цемента в закром, где уже лежит ранее прибывший цемент. Подобное складирование допускается в том случае, если прибывший и новый цементы являются цементами одной и той же заводской партии, отгруженной с завода в одно и тоже время.

Размер партии цемента по ГОСТ 10178 устанавливается в количестве 500т. поставка цемента менее 500т считается целой партией. Для производства испытаний цемента от каждой партии отбирается средняя проба в количестве 20кг. При поставке цемента навалом в вагонах пробу отбирают из каждого вагона в разных местах. При поставке цемента автомобильным транспортом – по 1кг от каждых 25т цемента, в мешках - по 1 кг из одного мешка.

Отобранные отдельные порции тщательно смешивают, квартуют и делят на две равные части. Одну из них подвергают испытаниям в лаборатории, а другую нумеруют и хранят в течение месяца в сухом помещении и в сухой, плотно закрытой таре на случай повторного испытания. Цемент должен быть забракован, в случае если при контрольной проверке он не отвечает требованию активности.

Контроль качества поступившего цемента начинается с проверки работником лаборатории наличия заводского паспорта. Завод-изготовитель одновременно с отправкой цемента обязан снабдить каждую партию цемента паспортом, в котором указывается:

• название завода-изготовителя;

• номер паспорта и партии;

• год, месяц и дата отправки цемента;

• вес партии;

• наименование и адрес получателя;

• номера вагонов и накладных;

• название цемента и его марка;

• вид и количество добавок;

• данные о соответствии цемента требованиям стандарта.