2.5 Определение норм времени по операциям

Техническая норма времени на обработку заготовки является основным параметром для расчета стоимости изготовляемой детали, числа производственного оборудования, заработной платы и планирования производства. Техническую норму времени определяют на основе технических возможностей технологической оснастки, режущего инструмента, станочного оборудования и правильной организации рабочего места.

2.5.1 Определение норм времени для операции, выполняемой

на станке с ЧПУ

Пример № 1 Деталь «Вал» № 142-5106-556,

Материал: сталь 30ХГСА ГОСТ 4543-71,

Маршрутно – операционный технологический процесс механической обработки детали «Вал» приведен в разделе 2.4

Операция 010 Токарная ЧПУ

1. Время автоматической работы станка Т_а, мин:

Т_а = Т_оа + Т_ва , / 5 / (2.41)

где Т_оа – основное время автоматической работы станка, мин;

Т_ва – вспомогательное время работы станка по программе, мин.

, / 6 / (2.42)

где l – длина обрабатываемой поверхности в направлении подачи, мм;

l₁ – величина врезания, мм;

l₂ – величина перебега, мм;

n – частота вращения детали, об/мин;

S – подача на оборот детали, мм/об;

i – число проходов.

мин

мин

мин

мин

мин

мин

мин

мин

мин

Т_оа = 0,04+0,03+0,06+0,26+0,02+0,03+0,09+0,06+0,05= 0,64 мин

Т_ва = Т_вха + Т_ост , / 5 / (2.43)

где Т_вха – время выполнения автоматических вспомогательных ходов (подвод детали или инструмента от исходных точек в зоны обработки и отвод, установка инструмента на размер), мин;

, / 5 / (2.44)

где dxx – длина холостого хода, мм;

Sxx – скорость холостого хода, м/мин;

- число технологических участков.

мин

Т_ост – время технологических пауз (остановок, подачи вращения шпинделя для проверки размеров, осмотра или смены инструмента), мин

, / 5 / (2.45)

где а – количество остановок

2. Время вспомогательной ручной работы Т_в, мин:

/ 6 / (2.46)

где – вспомогательное время на установку и снятие детали, мин

, / 5 / (2.47)

где а = 0,0760; х = 0,170; у = 0,15 / 5 /

- вспомогательное время, связанное с выполнением операции, мин

, / 5 / (2.48)

где а=0,36; b= 0,00125; c=0,04; d=0,022; =0 / 5 /

X_о Y_о Z_о - нулевые координаты;

k – число корректоров в наладке;

l_пл – длина перфоленты, м (l_пл=0,5м)

- вспомогательное время, перекрываемое на контрольные измерения детали, мин

, / 5 / (2.49)

где k = 0,0187; z = 0,21; u = 0,330 / 5 /

D – измеряемый диаметр, мм

L – измеряемая длина, мм

Т_в = 0,16 + 0,58 + 0,08 = 0,82 мин

3. Подготовительно – заключительное время Т_пз, мин:

Т_пз = а + в  n_u + c  P_p + d  P_nn , / 5 / (2.50)

где а =11,3; в = 0,8; c = 0,5; d = 0,4 / 5 /

n_u – число режущих инструментов;

Р_р – число установленных исходных режимов работы станка (Р_р=2);

Р_nn – число размеров, набираемых переключателями на пульте управления (Р_nn = 2 ÷ 3)

Т _nз = 11,3 + 0,8  4 + 0,5  2 + 0,4  3 = 16,7 мин

После определения Т_в производят его корректировку в зависимости от серийности производства.

4. Поправочный коэффициент серийности:

, / 5 / (2.51)

где а=4,17; х =0,216; / 5 /

,

где n_пр – производительная партия деталей, шт (раздел 1.4)

5. Штучное время Т_шт, мин:

/ 5 /

где (а_орг + а_отл) – процент времени на организационное и техническое обслуживание рабочего места и отдыха

(а_орг + а_отл) = 10% / 5 /

6. Время обработки партии деталей:

+ Т_nз , / 6 / (2.52)

где обозначения прежние

Т = 2,3  200 + 16,7 = 476,7 мин