Четыре основных превращения в стали

Фазовые превращения, которые совершаются в стали, вызваны тем, что

вследствие изменившихся условий, например температуры, одно состояние

оказывается менее устойчивым, чем другое. Этим и вызываются превращения,

протекающие в стали.

Рассматривая структурные превращения в стали, мы прежде всего должны

указать, что основными являются три структуры, а переход их из одной в другую

характеризует основные превращения.

Эти структуры:

аустенит — твердый раствор углерода в гамма-железе;

перлит — эвтектоидная смесь из феррита и цементита.

мартенсит — пересыщенный твердый раствор углерода в альфа-железе;

феррит - твердый раствор углерода в альфа-железе;

цементит – химическое соединение, карбид железа Fe3C.

При термической обработке стали наблюдаются четыре основных превращения.

1.Превращение перлита в аустенит Feα + Fe3C>Feγ(C) .

2.Превращение аустенита в перлит Feγ(C)> Feα + Fe3C.

3.Превращение аустенита в мартенсит Feγ(C)> Feα(C).

4.Превращение мартенсита в перлит, точнее в феррито-карбидную смесь Feα

(C) > Feα + Fe3C.

Типовые режимы термической обработки конструкционных и

инструментальных сплавов.

Рассмотрим несколько наиболее употребительных режимов ТО и сталей.

Сталь Предварительная ТО Окончательная ТО

6.Поверхностное упрочнение материалов.Виды.Поверхностная закалка,хто Рис!!!

В современном машиностроении применяется большое количество методов,

позволяющих повысить износостойкость поверхности изделий, а также придать

необходимые свойства поверхности детали.

Все известные методы нанесения покрытий подразделяются на 5 основных

классов:

1) упрочнение с образованием пленки на поверхности;

К ним относят:

а) осаждение химической реакции (оксидирование, сульфидирование,

фосфатирование, нанесение упрочняющего смазочного материала, осаждение из

газовой фазы).

б) осаждение из паров (термическое испарение тугоплавких соединений,

катодно-ионная бомбардировка, прямое электронно-лучевое испарение, реактивное

электронно-лучевое испарение, электронно-химическое испарение).

в) электролитическое осаждение (хромирование, никелирование, электрофорез,

никельфосфатирование, борирование, борохромирование, хромофосфатирование).

г) напыление износостойких соединений (плазменное напыление порошковых

материалов, детонационное напыление, электродуговое напыление, лазерное

напыление, вихревое напыление, индукционное припекание порошковых материалов).

2) Изменение химического состава поверхностного слоя;

К ним относят:

а) диффузионное насыщение (борирование, цианирование, азотирование,

нитроцементация и т.п.)

б) химическое и физико-химическое воздействие (химическая обработка, ионная

имплантация, электроискровая обработка и т.д.).

3) Изменением структуры поверхностного слоя;

К ним относят:

а) физико-термическая обработка (лазерная закалка, плазменная закалка);

б) электрофизическая обработка (электроконтактная, электроэрозионная, магнитная обработка);

в) механическая (упрочнение вибрацией, фрикционно-упрочняющая обработка,

дробеструйная, обработка взрывом, термомеханическая, электромеханическая);

г) наплавка легированным элементом (газовым пламенем, электрической дугой,

плазмой, лазерным лучом, пучком ионов и т.д.).

4) Изменение энергетического запаса поверхностного слоя;

К ним относят:

а) обработка в магнитном поле (термомагнитная обработка, импульсным

магнитным полем, магнитным полем);

б) обработка в электрическом поле.

5) Изменение микрогеометрии поверхности и наклепом.

К ним относят:

а) обработка резанием (точение, шлифование, сверхскоростное резание);

б) пластическое деформирование (накатывание, обкатывание, раскатывание,

выглаживание, вибронакатывание, вибровыглаживание, калибрование,

центробежно-ударное упрочнение, виброударное и т.д.);

в) комбинированные методы (анодно-механическая обработка, поверхностное

легирование с выглаживанием, резание с воздействием ультразвуковых колебаний,

магнито-абразивная обработка и т.д.).