22.Восстановление деталей способами дрд.

Применяется с целью компенсации износа рабочих поверхностей детали, а так же при замене изношенной или поврежденной части детали. В первом случае ДРД устанавливается непосредственно на изношенную поверхность детали. Этим способом вос-ся посадочные отверстия под подшипники качения в картерах КП, задних мостов, ступиц колес и т.д. В зависимости от вида восстанавливаемой поверхности ДРД могут иметь форму гильзы, кольца, шайбы, пластины, резьбовой втулки или спирали. ДРД изготавливают обычно из того же материала что и восстанавливаемая деталь. Рабочая поверхность ДРД по своим свойствам должна соответствовать восстанавливаемой поверхности детали, поэтому ДРД должна подвергаться соответствующей термообработке. Крепление ДРД обычно производиться за счет посадок в натяг. В отдельных случаях могут быть использованы дополнительные крепления приваркой по торцу, постановкой стопорных винтов или штифтов. Восстановление постановкой ДРД харс-я простотой тех процесса и применяемого оборудовании, но применение этого способа не всегда не всегда оправданно с экономической точки зрения из-за больших расходов на изготовление ДРД, кроме того, в ряде случаев приводит к снижению механической прочности восстанавливаемой детали.

23.Восстановление деталей сваркой и наплавкой.

Сварка и наплавка деталей широко распространены в АРП при восстановлении деталей.

Сварка - процесс получения неразъемного соединения метал­лических изделий местным сплавлением или пластическим деформированием. Наплавка - разновидность сварки. Наплавка производится путем нанесения слоя расплавленного металла на изношенную поверхность детали. Для восстановления деталей применяют ручные и механизированные виды сварки и наплавки

Ручная сварка:

• газовая (для восстановления деталей из тонколистового ма­териала: детали кузова, кабины).

- электродуговая (для заварки трещин, отверстий, сварки или прихватки ДРД и значительно реже для наплавки), Механизированная:

- автоматическая электродуговая наплавка деталей под слоем флюса (для восстановления ответственных деталей: коленчатых валов, полуосей и др.).

- механизированная сварка и наплавка в среде защитных газов (для восстановления деталей из тонколистовой стали кузов. кабина и др.).

(для восстановления деталей с высокой твердостью).

- электроконтактная наплавка (для восстановления деталей d = 20 +150 мм)

24.Применение синтетических материалов при восстановлении деталей.

По техническим данным полимерные материалы делятся на 2 вида:

1.Реактопласты - при первом нагревании до определенной температуры переходят в вязко тягучее состояние и под давлением могут формироваться в изделия требуемой формы. Этот процесс необратим (к ним относят фенопласты, амидопласты и др. полимеры)

2.Термопласты при комнатной температуре находятся в твердом состоянии, при нагревании переходят в вязкостно-текучее состояние, а при охлаждении твердеют. Процесс обратим , что позволяет использовать их при изготовлении деталей литьем (к ним относят полиэтилен, полипропилен, винипласты и ДР.)/Полимерные материалы используются в чистом виде и в виде композиций (пластмасс). В состав композиций входят полимеры (смолы), а так же наполнители, пластификаторы, отвердители, красители, стабилизаторы, смазки и др. компоненты. К полимерам используе­мым в чистом виде относятся эпоксидные смолы - это сиропообразная жидкость получаемая из отходов нефти при перегоне. Наполнители вводят в полимер , чтобы повысить теплопро­водность, уменьшить усадку, снизить коэффициент линейного расширения, повысить твер­дость и увеличить механическую прочность. Пластификаторы вводят для уменьшения хрупкости пластмасс. Отвердители - вещества применяемые для перевода полиэтилена (смолы) в неплавкое и нерастворимое состояние (применяют аминные отвердитсли - поли­этилен триамин и т. д.). Стабилизаторы - компоненты замедляющие процессы изменения свойств как в процессе производства так и при эксплуатации. Технология ремонта. При ремонте детали выполняют операции: 1). Заделка трещин и про­боин в картерных деталях, расположенных не на силовых плоскостях (блок цилиндров, картер КП и т.д.); 2). Ремонт посадочных мест неподвижных соединений вал - подшипник, 3). Ремонт изношенных поверхностей в подвижных соединениях вал - подшипник, 4). Заделка поверхностных дефектов, выравнивание поверхностей кузовов, кабин при ремонте, 5). Вклеивание ремонтных втулок; 6). Приклеивание фрикционных тормозных накладок. Устранение трещин в картерных деталях. Трещины предварительно засверливаются, а кромки разделываются под углом 45 - 90°, обезжириваются. Затем шов заполняют эпоксидной пастой. Для отвердения деталь выдерживают при 15 - 18°С 15-18 часов./Склеивание деталей. В АРП применяют следующие клеи : ВС - 10Т, ПВА, 88А, БФ - 6 - для тканей. Приклеивание фрикционных накладок к тормозным колодкам (ВС - 10Т). Операции очистка детали, обезжиривание, нанесение клеевого состава кистью и выдержка 10 - 15 сек. при температуре 20°С. прижимание склеиваемых поверхностей, выдержка соединения при 180°С в течении 45 мин./Герметизация, стопорение и уплотнение соединений. При сборке для герметизации и уплот­нения используют полимерные герметики вместо прокладок (или с ними). Для стопорения и уплотнения резьбовых поверхностей применяются анаэробные материалы.