9. Особенности производства меди (Cu).

Содержание меди в руде 3%. Извлечение производится пирометаллургическим методом. Пирометаллургия-это совокупность Ме-их процессов проходящих при повышенных темп-рах. Обогащение руды производят методом флотации руды. Руду перемешивают с водой и загружают в чаны. Несмешиваемые частицы руды адсорбируются на поверхности пузырьков воздуха и всплывают наверх в виде пены. Пену снимают и сушат (20% Cu; 30% Fe; 50% S). Перед плавкой концентрат подвергают обжигу в кипящем слое. Концентрат загружают на решетку. Ч.з. решетку проходит горячий воздух. При темп-ре 600′С происходит частичное удаление серы и спекание руды в комки (огарок). Процесс превращения в медь в 2 этапа:

1.Избавляют от Fe.

2.Слитки черновой меди рафинируют огневым и электролитическим методом. При огневом рафинировании слитки расплавляют и продувают воздухом. Поскольку большинство примесей имеют большее сродство к кислороду, чем Cu, то они переходят в шлак. Элекролитич-ое рафинирование основано на анодном растворении чушки черновой меди. Катионы Cu из раствора поступают на анод и там разряжаются. Процесс идёт в течение нескольких дней (99,9%).

14. Литниковая система.

Это система ,каналов через которые расплавленный металл подают в полость формы. Обеспечивает заполнение форм с заданной скоростью. Задержание шлака не Ме включениях , выход газов и паров из полости формы, непрерывную подачу расплавленного Ме в затвердевающие отливки .

Основные элементы литн. Сист.

1.Литниковая чаша (воронка) предназначена для приема расплава из разливочного ковша и задержание шлаков.

2.Стояк – вертикальный канал, передающий расплав из литниковой чаши к другому элементу лит. Системы.

3.шлакоуловитель – горизонтальный канал, который служит для задержания шлака и передачи расплава от стояка к питателю

4.Питатель – каналы для подачи расплава в пол лит. Формы. Должны обеспечить пост. плавное поступление. Обычно нижний пол.

5.Выпор служит для отвода газов из полости форм, для контроля окончания заливки.

6.Коллектор – распределительный канал для направления расплава к разным частям отливки. Расположен горизонтально по разъему формы

7.Прибыль – для компенсации усадки

22. Литье в оболочковой форме.

Являются разовыми , их изготавливают из смеси мелкозернистого кварцевого песка и бакелита ( реактивная смола, которая при нагревании расплавляется, потом необратимо затвердевает ).

Изготовление оболочковых форм происходит по следующей схеме : нагретую до 200-300 градусов плиту с металлической моделью покрывают тонкой пленкой разделительного состава ( силиконовой жидкостью или раствора каучука ). На поверхности модели образуется инертная пленка, которая не разлагается при высокой температуре. Покрытие наносится пуливизатором и выдерживает съем дот 50 оболочек. Модельная плита вместе с оболочкой помещается в печь с температурой 300-350 градусов и выдерживается в течении 1-3 минут. За это время смола окончательно затвердевает, после этого оболочку снимают с модели. Сборку оболочковой формы производят из отдельных частей, которые соединяются скобами, струбцинами, клеем. Крупные оболочковые формы помещают в контейнеры с песком или дробью. Частота поверхности значительно выше, достигает 5-8 класса (точност). Припуск механической обработки от 0ю25 до 3 мм. Оболочковые формы применяют при изготовлении волнового, антенного коммутаторов

Литье по выплавляемым моделям.

Широко используется в электрической и радиоэлектронной промышленности для изготовления отливок сложной конфигурации, массой от нескольких грамм до 10 кг. Из сплавов практически любых составов. Это литье отличается от других способов тем, что отливки изготавливают в неразъемных формах, выполненных по точным и разъемным моделям. Материал формы в виде суспензии, наносится на модель из легко плавкого модельного состава и образует керамическую оболочку. Формы являются тоже разовыми.