- •1. Метал-ое производство(мп).Сущность. Роль и место мп в машиностроении. Основная продукция чёрной и цветной металлургии.
- •2.Материалы для произв-ва Ме и сплавов.
- •3.Производство чугуна. Подготовка руд к доменной плавке.
- •4.Производство чугуна. Устройство доменной печи(дп).
- •6.Производство стали. Сущность процесса.
- •7.Производство стали в кислородных конвертерах(кк).
- •8.Производство стали в электропечах (эп).
- •22. Литье в оболочковой форме.
- •9. Особенности производства меди (Cu).
- •14. Литниковая система.
- •24. Литье в кокиль
- •23. Центробежное литье.
- •26. Усадка сплавов и дефекты отливок.
- •27. Обработка металлов давлением.
- •28. Нагрев металлов перед обработкой давлением. Назначение, выбор температурного интервала обработки металлов давлением.
- •30. Напяженное и деформированное состояние.
- •31. Прокатка металлов .Сущность , основные схемы прокатки.
- •33. Волочение. Станы, используемые для волочения.
- •32. Прессование. Сущность и схема процесса.
- •34. Классификация поковок, изготовляемых свободной ковкой.
- •35. Листовая штамповка. Разделительные операции л.Ш.
- •36. Способы получения неразъемных соединений
- •37. Сварка. Сущность. Место и роль сварки в машиностроении. Процесс образования соединения при сварке.
- •39. Классификация способов сварки
- •40. Внешняя характеристика источников питания сварочной дуги. Сварочный трансформатор с вынесенным дросселем.
- •41. Электрическая дуговая сварка. Сущность. Виды дуговой сварки.
- •42. Автоматическая дуговая сварка(адс) под слоем флюса.
- •43. Сварка в среде защитных газов. Сущность. Применяемые газы.
- •48. Порошковая металлургия (пм). Способы получения порошков. Формование порошков.
- •49. Листовая штамповка. Формообразующие операции листовой штамповки.
- •54. Место и роль механической обработки в машиностроении. Методы формообразования поверхностей деталей машин.
- •55. Основные и вспомогательные движения при обработке резанием. Методы обработки резанием.
- •58. Абразивная обработка.
- •59.Электрохимические методы обработки.
26. Усадка сплавов и дефекты отливок.
Усадка- это свойство сплава уменьшаться в объеме и линейных размерах при затвердевании и охлаждении. Объемная и линейная усадки обычно выражаются в процентах. На величину усадки оказывают влияние химический состав и температура заливки сплава. С увеличением температуры заливаемого сплава усадка отливки увеличивается. Линейная усадка: при затормаживании усадки в отливке возникает напряжения, вызывающие коробление и иногда образование трещин. Горячие и холодные трещины. Для уменьшения коробления необходимо равномерное охлаждение.
Объемная усадка: Затвердевание происходит послойно начиная от стенок и постепенно передвигаясь в глубь тела отливки. В результате этого в местах в которых металл затвердевает в последнюю очередь образуются усадочные раковины. Для ликвидации раковин используют прибыль. Прибыли располагают в тех местах где металл затвердевает в последнюю очередь.
27. Обработка металлов давлением.
Обработка давлением- технологическая операция формоизменения за счет пластической деформации в результате воздействия на деформированное тело внешних сил. Пласт. Деформация – изменение форм и размеров под действием внешних сил после снятия нагрузки . Улучшаются механические свойства МЕ. Существует такие механизмы пласт. Деформации:
1 диффузионный под действием приложенных напряжений начинается направленный диффузионный массовый перенос приводит к уменьшению сечения проходит при больших температурах.
2 Сдвиговой заключается в упорядоченном смещении отдаленных частей кристалла под действием внешних сил не зависимо от температуры. Два способа скольжение и двойнокование..
3.Зернограничное скольжение. Зерна по границам движутся относительно руг друга.
В процессе пласт. Дефор. Ме упрочняется. Упрочнение Ме при деф.-наклеп.
Деформирование делится на горячее и холодное.
28. Нагрев металлов перед обработкой давлением. Назначение, выбор температурного интервала обработки металлов давлением.
С повышением температуры в процессе пластического деформирования металла увеличиваются значения максимального относительного удлинения и максимально достижимых деформаций, а сопротивление деформированию уменьшается. Таким образом, если нагреть сталь до температуры до 1200 град, то можно достичь большего формоизменения при меньшей приложенной силе. Однако если нагреть до температуры, близкой к температуре плавления, наступает пережог, выражающийся в появлении хрупкой пленки между зернами металла вследствие окисления их границ. Пережог исправить нельзя. Ниже зоны температур пережога находиться зона температур перегрева. Явление перегрева заключается в резком росте размеров зерен. Максимальную температуру нагрева, т.е. температуру начала горячей обработки давлением, следует назначать такой, чтобы не было пережога и перегрева. Заканчивать горячую обработку давлением следует также при вполне определенной температур, ниже которой пластичность вследствие упрочнения падает и в изделии возможно образование трещин.