2.2. Основные цели и принципы систем управления качеством

Система управления качеством продукции разрабатывается с учетом следующих принципов:

• ориентация на потребителя;

• продуктовый подход;

- охват всех стадий жизненного цикла продукции (принцип «петли качества»;

• сочетание обеспечения управления и улучшения качества;

• предупреждение проблем и др.

Такая система создается на предприятии как средство, обеспе­чивающее проведение определенной политики и достижение постав­ленной цели в области качества.

В современной теории и практике управления качеством выде­ляют следующие пять основных этапа:

1. Принятие решений «что производить?» и подготовка техни­ческих условий. Например. При выпуске автомобиля той или иной марки важно решить: "для кого автомобиль" (для узкого круга весьма состоятельных людей или для массового потребителя).

2. Проверка готовности производства и распределение органи­зационной ответственности.

3. Процесс изготовления продукции или предоставления услуг.

4. Устранение дефектов и обеспечение информацией обратной связи в целях внесения в процесс производства и контроля изменений, позволяющих избегать выявленных дефектов в будущем.

5. Разработка долгосрочных планов по качеству.

Комплексное управление качеством - это эффективная систе­ма, объединяющая деятельность различных подразделений, ответст­венных за разработку показателей качества, их достижение, поддер­жание достигнутого уровня качества, обеспечение производства и эксплуатации продукции на самом экономном уровне при полном удовлетворении требований потребителя. Комплексное управление качеством требует участия всех подразделений предприятия, включая проектирование, снабжение, производство, технический контроль ка­чества, сбыт, стандартизацию и т.д.

Система комплексного управления качеством имеет 2 цели: вы­работку привычки к улучшению и стремление к совершенству. Глав­ная цель - стремление к совершенству. Для ее достижения необходи­ма привычка постоянно улучшать продукцию. В западной практике допускается незначительный процент бракованных изделий. А в Япо­нии стремятся к полному соответствию продукции технической доку­ментации и 100% качеству.

Как на западе, так и в Японии качество зависит от усилий служб маркетинга, проектирования закупок, технологий, контроля качества и уровня ведения производства. Однако на западе придерживаются мнения, что потребитель не может бесконечно оплачивать работу по улучшению качества изделий. А Япония не снижает издержек на ка­чество продукции, считая при этом, что постоянное улучшение каче­ства обуславливает расширение доли рынка.

Японская система комплексного управления качеством с ориен­тацией на создание совершенного изделия связана с полным перерас­пределением ответственности за обеспечение качества. Она опирает­ся на множество вспомогательных принципов:

1. Контроль производственного процесса - регулирование производственного процесса путем измерения показателей качества изделий на всех этапах производства. На Западе контроль ведется на отдельных этапах производственного процесса. Основное внимание уделяется приемочному контролю партий готовой продукции.

2. Наглядность измерения показателей качества - дальней­шее развитие общепринятого западного принципа «измеримость пока­зателей качества». На японских заводах везде размещены стенды с информацией о результатах текущей проверки качества изделий, про­граммами повышения качества.

3. Соблюдение требований к качеству продукции - недопус­тимо, чтобы в производственных интересах снижали требования к качеству. У японцев качество продукции стоит на 1-м месте, а выпол­нение плана - на 2-м.

4. Самостоятельное исправление ошибок - рабочие сами пе­ределывают брак.

5. 100% -ная проверка продукции - контролю подлежит каждое изделие, Это главное, что отличает японский подход от принятой на Западе практики оценки всей партии изделий по результатам контроля статистической выборки.

Дальнейшему повышению качества способствуют: 1) целеустремленное решение проблем качества на основе пере­довых достижений теории и практики;

2. последовательная работа по налаживанию системы изучения рекламаций потребителей;

3. систематическое обучение мастеров, бригадиров передовым методам организации работ по повышению качества;

4. пропаганда повышения качества;

5. ежедневная проверка технического оборудования, инстру­мента;

6. мобилизация интеллектуального потенциала работников на конкретных участках производства.

Для работников-исполнителей в Японии были сформулированы правила пяти «НЕ» :

1. не создавать ( условия для появления дефектов);

2. не передавать (дефектные изделия на следующие операции);

3. не принимать (дефектную продукцию с предыдущих опера­ций);

4. не изменять (технологические режимы по своему усмотре­нию);

5) не повторять (ошибок).

Менеджер по качеству вправе остановить производство без ука­зания директора фирмы, если будет обнаружен дефект изделий.

В отличие от японского, Европейский подход к качеству пред­полагает приоритет роста прибыли и выполнения плановых показате­лей по объемам производства над усилиями по качеству, хотя качест­во и стало фактором обеспечения конкурентоспособности продукции европейских стран. Для регулирования менеджмента качества потре­бовались:

• единые законодательные требования;

• единые стандарты;

- единые способы и процессы проверки предприятий на соот­ветствие требованиям к системам управления качеством.

Однако не надо забывать, что еще Э. Деминг подчеркивал, что потребителя надо рассматривать как самую важную часть производ­ственной цели» и что «всегда необходимо быть впереди потребителя».