- •Оглавление
- •1. Теоретические основы технологических процессов : ………………………….6
- •2. Методы обработки. Обработка сложных поверхностей……………………...52
- •3. Технология изготовления деталей гтд................................................................76
- •4. Проектирование технологической оснастки……………………………….....113
- •5. Технология изготовления деталей гтд из композиционных материалов..126
- •1. Теоретические основы технологических процессов
- •1.1. Влияние жесткости технологической
- •1.1.1. Жесткость технологической системы
- •1.1.2. Содержание работы
- •1.1.3. Порядок выполнения работы
- •1.1.4. Обработка результатов опытов. Составление отчета
- •Вопросы для самоконтроля
- •1.2.2. Порядок выполнения работы
- •1.2.3. Содержание отчета
- •Вопросы для самоконтроля
- •Литература
- •1.3. Исследование точности
- •1.3.1. Кулачковые патроны к станкам токарного типа
- •1.3.2. Точность центрирования
- •Значение коэффициентов a и b
- •1.3.3. Содержание работы
- •1.3.4. Последовательность выполнения работы
- •5. Снять закаленные кулачки и установить сырые кулачки:
- •Вопросы для самоконтроля
- •1.4. Влияние размерного износа интсрумента на точность обработки заготовок
- •1.4.1. Размерный износ режущего инструмента
- •1.4.2. Влияние размерного износа инструмента
- •1.4.3. Содержание работы
- •Размеры наружного диаметра вала после обточки на станке с чпу (1)
- •1.4.4. Обработка результатов опытов и составление отчета
- •Вопросы для самоконтроля
- •Литература
- •Зависимость шероховатости от зернистости абразива
- •2.1.2. Исследование зависимости производительности от давления воздуха на входе в активное сопло
- •2.1.3. Исследование равномерности съема металла с обрабатываемой поверхности
- •2.1.4. Выбор параметров и схемы обработки заготовки «валик»
- •2.1.5. Описание конструкции лабораторной установки
- •2.1.6. Порядок выполнения лабораторной работы
- •Вопросы для самоконтроля
- •2.2.2. Работа и устройство лазерной технологической установки с излучателем на твердом теле
- •2.2.3. Закономерности образования отверстий
- •2.2.4. Содержание работы
- •2.2.5. Порядок выполнения работы
- •2.2.6. Отчет
- •2.2.7. Техника безопасности при работе с лазерной технологической установкой
- •3.1.1. Источники погрешностей зубообработки
- •3.1.2. Определение погрешности расположения делительной окружности колеса
- •3.1.3. Порядок выполнения работы
- •3.1.4. Отчет
- •Вопросы для самоконтроля
- •3.2. Анализ технологического процесса изготовления детали «кольцо»
- •3.2.1. Общие сведения
- •Чертеж детали «кольцо»
- •1. На поверхности д1 создать сжимающие напряжения.
- •Технологический процесс механической обработки детали «кольцо»
- •3.2.2. Содержание работы
- •3.2.3. Необходимые данные для проведения расчетов
- •3.2.4. Основные понятия и принципы определения характеристик точности технологического процесса
- •Проведем анализ на операции № 10
- •4. Проектирование технологической оснастки
- •4.1. Изучение конструкции и силовых
- •4.1.1. Общие сведения о конструкциях пневмоприводов
- •4.1.2. Расчет силы зажима, развиваемой пневмокамерой
- •Расчётные формулы для определения усилия, развиваемого пневмокамерами
- •4.1.3. Описание лабораторной установки
- •4.1.4. Порядок выполнения работы
- •Протокол проведения экспериментальных исследований
- •Вопросы для самоконтроля
- •Литература
- •5.1.2. Содержание работы
- •5.1.3. Порядок выполнения работы
- •5.1.4. Отчет по лабораторной работе
- •Вопросы для самоконтроля
- •5.2.2 Сведения о технологических процессах изготовления лопаток из км
- •5.2.3. Оборудование для изготовления лопатки из км
- •5.2.4. Содержание работы
- •5.2.5. Порядок выполнения работы
- •5.2.6. Отчет по лабораторной работе
- •Вопросы для самоконтроля
- •Литература
- •Часть I а Расчет возможных значений параметров технологического процесса «кольцо» …………………………………………………………………
- •Методика обработки профилограмм
- •Современные технологии изготовления деталей гтд
- •443086, Самара, Московское шоссе, 34.
- •443086, Самара, Московское шоссе, 34.
5.1.2. Содержание работы
Работа заключается в выполнении следующих этапов:
1. Расчет шероховатости Rzэ по формулам (1) и (2) для обрамов из стеклопластика. Исходные данные задаются преподавателем.
2. Математическая обработка профилограмм шероховатости (Приложение 7) с целью определения экспериментальных величин Rzэ для всех образцов (Приложение 8).
3. Сравнение расчетных величин Rzр с экспериментальными Rzэ. Выполняется только для образцов из КМ, обработанных острой фрезой.
4. Сравнение параметров Rzэ, полученных из профилограмм, снятых с образцов из КМ и стальных, после обработки их на одинаковых режимах резания.
5. Визуальное исследование состояния (прижоги, расслоение, разлохмачивание) образцов из КМ, обработанных на грубых режимах фрезерованием и сверлением.
6. Сравнение шероховатости обработанных в одинаковых условиях резания поверхностей стального образца и образца из композиционного листового материала - жаростойкого пластика (ЖСП).
7. Сравнение шероховатости обработанных в различных условиях резания образцов из ЖСП.
8. Ознакомление с результатами обработки на напряженных режимах резания образца из ЖСП.
Образцы изготовляются из конструкционной стали (Ст. 3 обыкновенного качества, поставляемой по механическим свойствам, σв=380...400 МПа) и стеклопластика ЖСП (предел прочности при растяжении вдоль волокон σ1 = 1,75 ГПа).
Механическая обработка образцов − фрезерование − выполнялась концевыми острой и изношенной фрезами из быстрорежущей стали Р18 (диаметр фрез Ø20 мм., число зубьев − 6, передний угол γ = 8˚, задний угол α = 15˚). Изношенная фреза имеет износ по задней поверхности около 1 мм и заметные следы выкрашивания на режущих кромках зубьев.
Для анализа шероховатости на образцах обрабатывалось по три поверхности − каждая на определенной величине подачи: 0,1 мм/об (0,017 мм/зуб), 0,27 мм/об (0,045 мм/зуб) и 0,37 мм/об (0,062 мм/зуб). Глубина резания составляла 0,2...0,4 мм, а скорость резания оставалась постоянной – около 15,2 мм/мин (число оборотов фрезы − 242 об/мин), шероховатость обработанных поверхностей фиксировалась на профилограммах, записанных на профилометре - профилографе "Калибр − ВЭИ". Профилограмма и условия их записи представлены на рис. 1, 2, 3 (Приложение 7).
Грубая обработка образца из ЖСП выполнялась фрезерованием изношенной фрезой при глубине резания 1,5 мм, с подачей 0,37 мм/об, на скорости резания 5,2 мм/мин. На жестком режиме и изношенным сверлом выполнялось и сверление отверстия в ЖСП. Такие напряженные условия резания вызывают наглядные изменения (деструкцию) структуры материала, наглядные прожоги, а также позволяют наблюдать характерные для КМ разлохмачивание, расслоения и сколы на обрабатываемых поверхностях, особенно заметные при резании поперек волокон арматуры.
5.1.3. Порядок выполнения работы
1. Студентам демонстрируются стеклопластиковые (материал ЖСП) и стальной образцы и профилограмма, снятые с их обрабатываемых поверхностей (Приложение 7).
2. По исходным данным, заданным преподавателем, студенты рассчитывают параметр шероховатости Rzр по формуле (1) и (2).
3. Профилограммы каждой обработанной поверхности подвергаются обработке и анализу с целью оценить для каждого случая и на всех образцах критерии шероховатости Rzэ, мкм. Условия записи профилограмм − вертикальное и горизонтальное увеличение − для каждого варианта обработки приведены на соответствующей профилограмме. Порядок обработки профилограммы изложен в Приложении 8 настоящим методическим указаниям.
4. Сопоставляются расчетные Rzр и экспериментальные (по профилограммам) Rzэ значения шероховатости для образцов из КМ, обработанных острой фрезой, и делаются соответствующие выводы.
5. По получении значений Rzэ сопоставляются шероховатости обработанных поверхностей, а, кроме того, анализируются характерные особенности шероховатости стального и стеклопластиковых образцов (соответствие величинам подач инструмента, влияние разлохмачивания обработанных поверхностей стеклопластика) и делаются соответствующие выводы.
6. На грубо обработанном образце из КМ отмечаются следы деструктированно-диспергированного слоя на обработанных поверхностях, наличие расслоений, разлохмачивания, сколов и приводится описание этих дефектов в отчете.