Последовательность расчета:

В отличие от однопредметных на этих линиях возникают некоторые особенности их организации и расчета. Эти особенности заключаются в изменяющемся такте линии при обработке объектов различной трудоемкости, в наличии затрат времени на переналадку, в периодичности за­пуска партии. Многопредметные линии должны обладать гибкостью и быстрой переналадкой. Наиболее распространенными формами многопредметных ли­ний являются переменно-поточные, групповые.

Расчет групповых непрерывно-поточных линий, по существу, ничем не отличается от расчета непрерывно-поточных линий в массовом производстве.

Переменно-поточные (последовательно-партионные) линии. Исходным моментом для расчета таких линий служит программа и на ее основе расчетный такт. При расчете такта необходимо учитывать планируемые потери времени работы линии в связи с переналадкой оборудования.

Существует несколько способов расчета частных (рабочих) тактов:

• по условному объекту;

• по продолжительности выпуска каждого вида изделия (полезный фонд работы линии распределяется между закрепленными за линией изделиями пропорционально трудоемкости программных заданий);

• в зависимости от степени различия трудоемкости изделий (при одина­ковом составе операций и различной трудоемкости изделий рассчитывают частные такты при неизменном числе рабочих мест на линии).

В данном случае приведена последовательность расчета частных тактов по условному объекту.

При этом способе расчета трудоемкость одного из закрепленных за лини­ей изделий принимается за единицу. Для других деталей находят коэффициент приведения:

,

где k - коэффициент приведения i-й детали к условной единице;

t_i - трудоемкость i-й детали;

t_y — трудоемкость условной детали.

Затем для каждой детали определяют программу в приведенных единицах:

N_прi=N_i  k_прi,

где N_прi- приведенная программа по i-й детали;

N_i - программное задание по i-й детали.

На основании этих данных рассчитывают условный общий такт линии:

где F_Д - действительный фонд времени работы линии;

- коэффициент потерь времени на переналадку линии;

Тогда частные (рабочие) такты обработки отдельных изделий будут равны

.

Задача 4.2

В литейном цехе выпускается отливки А, В, С с различной трудоемкостью изготовления. Цех работает в 2 смены по 8 часов 20 дней в месяц. Плановые простои оборудования 7%. Определить скорость движения конвейера при изготовлении каждой отливки.

Таблица 4.3. Исходные данные (первая цифра варианта)

Показатели	0			1			2				3
	А	В	С	А	В	С	А		В	С	А	В	С
Трудоемкость изготовления, н мин	17	12	20	16	9	14	21		17	12	19	11	8
Программа выпуска отливок, тыс. шт.	3	4	5	8	12	19	6		8	14	7	18	6
Показатели	4			5			6				7
	А	В	С	А	В	С	А		В	С	А	В	С
Трудоемкость изготовления, н мин	19	11	22	16	7	23	14		9	12	21	17	9
Программа выпуска отливок, тыс. шт.	7	18	11	12	14	8	7		14	8	12	18	6
Показатели	8			9
	А	В	С	А	В	С
Трудоемкость изготовления, н мин	13	22	9	14	6	27
Программа выпуска отливок, тыс. шт.	11	9	14	12	15	7

Таблица 4.4. Исходные данные (вторая цифра варианта)

Показатели	0	1	2	3	4	5	6	7	8	9
Шаг конвейера, м	1,2	0,9	1,1	0,8	1,3	0,7	1,2	1,4	0,9	1,1
Брак, %	4,3	2,1	3,3	3,9	3,2	2,2	2,5	3,5	1,8	3,3

Задача 4.3

Рассчитать количество оборудования и параметры поточной линии по термообработке по следующим исходным данным. Участок работает в 2 смены по 8 часов, 20 дней в месяц. Плановые простои оборудования 6%. Шаг конвейера 1,5 м. Определить списочное количество рабочих, если норма численности на промывке и отпуске - 0,5, на остальных рабочих местах - 1.

Таблица 4.5. Исходные данные (первая цифра варианта)

Показатели	0	1	2	3	4	5	6	7	8	9
1. Техпроцесс
1.1 Загрузо-разгрузочные работы	20	9,4	11,7	7,2	8,1	7,1	10,6	13,7	12,9	6,8
1.2 Цементация+закалка	260	310	280	240	270	290	320	250	280	240
1.3 Промывка	12	6,2	8,1	6,1	4,1	7,2	8,1	6,8	7,8	7,1
1.4 Отпуск	44	38	32	43	36	48	42	34	38	34
2. Садка цементационно-закалоч-ного агрегата, т	1,5	1,2	1,4	2	1,3	1,5	1,8	1,4	1,2	1,5

Таблица 4.6. Исходные данные (вторая цифра варианта)

Показатели	0	1	2	3	4	5	6	7	8	9
Выпуск годных деталей, шт.	380	560	450	580	680	500	340	390	350	530
Брак, %	0,8	1,1	0,6	0,9	0,7	0,4	0,5	0,9	0,8	0,7
Вес детали, кг	23,5	14,8	19	32	11,5	23,8	26,8	34,9	19,7	29,2

Задача 4.4

Определить месячную программу выпуска деталей по участку, если известно количество установок ТВЧ, норма штучного времени на термообработку, брак 1,2%. участок работает 20 дней в месяц, в 2 смены по 8 часов.

Таблица 4.7. Исходные данные (первая цифра варианта)

Показатели	0	1	2	3	4	5	6	7	8	9
Количество установок ТВЧ, шт.	6	8	7	5	8	6	7	6	8	5
Брак, %	3,1	3,4	3,9	3,5	3,8	3,7	2,7	4,0	3,5	3,3

Таблица 4.8. Исходные данные (вторая цифра варианта)

Показатели	0	1	2	3	4	5	6	7	8	9
Штучное время на термообработку, мин	10	12	14	8,5	9,8	15	13	9	11	12
Плановые простои оборудования, %	5	6	7	8	9	10	11	12	13	15

Задание 4.5.

Рассчитать параметры поточной линии по производству отливок и необходимое количество рабочих при следующих исходных данных. В опоках размером 540x540x200 мм формируется 1 отливка. Цех работает в 2 смены по 8 часов. В месяце 20 рабочих дней. Плановые простои оборудования 5%. Формовка производится: низ на 254М, верх на 2М265. Габариты машин: 254М - 2855x1200x2830 мм; 2М265 -1690x1325x2460 мм. Одну машину обслуживает 2 рабочих, остальные рабочие места обслуживают каждое 1 рабочий. Шаг конвейера 0,8 м.

Таблица 4.9. Исходные данные (первая цифра варианта)

Операции технологического процесса	0	1	2	3	4	5	6	7	8	9
	Норма штучного времени, tшт, мин
1-я операция Формовка	1,8	1,7	2,8	2,9	1,7	3,1	3,7	1,9	1,1	1,7
2-я операция Отделка полуформ	0,4	1,6	0,7	0,5	0,6	0,5	0,6	1,1	0,7	0,4
3-я операция Простановка стержней	0,6	0,6	0,5	0,4	0,5	0,3	0,6	0,7	0,3	0,2
4-я операция Сборка формы	1,1	1,3	0,6	0,7	0,7	0,5	0,8	1,3	0,5	0,6
5-я операция Заливка	1,3	1,2	1,3	2,1	2,3	0,7	1,5	2,3	1,1	0,6
6-я операция Охлаждение	36	32	40	60	68	20	44	60	36	48
7-я операция Выбивка	0,5	0,4	0,4	0,5	0,6	0,3	0,4	0,6	0,4	0,2

Таблица 4.10. Исходные данные (вторая цифра варианта)

Показатели	0	1	2	3	4	5	6	7	8	9
Выпуск годных отливок в месяц, тыс. шт.	33	34	39	29	26	58	33	24	41	68
Брак,%	4,3	2,1	3,3	3,9	3,2	2,2	2,5	3,5	1,8	4,0
Количество пар формовочных машин, шт	8	6	8	6	8	5	8	6	5	5