1.24 Контроль якості проведення капітального ремонту трубопроводів

Під час ремонту магістральних газопроводів контролюють всі види робіт. Контроль якості робіт починають з контролю якості матеріалів, що надходять для ремонту, який здійснюють шляхом зовнішнього огляду, перевірки сертифікатів і паспортів на відповідність їх до стандартів і технічних умов.

Контроль якості проведених робіт полягає в систематичному спостереженні і перевірці відповідності виконуваних робіт проектної документації, вимогам СНиП III-42-80, ВСН 004-88. Залежно від характеру виконуваної операції контроль якості робіт здійснюють безпосередньо виконавці, бригадири, майстри, виконроби і представники замовника (технагляду).

Контроль якості матеріалів і інструментів. Прилади та інструменти, призначені для контролю якості робіт, повинні бути заводського виготовлення і мати паспорти, технічні описи і інструкції з експлуатації. Виявлені в ході контролю відхилення від проектів і вимог нормативних документів повинні бути виправлені до початку подальших технологічних операцій.

Земляні роботи. Операційний контроль якості виконання земляних робіт включає перевірку:

- позначення ширини смуги для роботи землерийних машин;

- відкосів, ширини і глибини траншеї (залежно від ґрунтів);

- товщини шару підсипки дна траншеї і товщини шару присипки трубопроводу м'яким ґрунтом.

З метою комплексного ведення робіт, а також запобігання обвалення і запливання стінок траншеї необхідно контролювати темп розробки траншеї, який повинен відповідати змінному темпу робіт. Найвідповідальнішими роботами, що вимагають ретельного контролю якості виконання, є:

- зварювально-відновлювальні;

- ізоляційні.

Зварювальні роботи. Під час перевірки якості зварних з'єднань здійснюють такі види контролю:

- операційний;

- візуальний (обмір зварних з'єднань);

- неруйнівний (радіографічний, магнітографічний, ультразвуковий).

Контроль якості заварювання дефектів повинен здійснюватися:

- післяопераційним контролем;

- зовнішнім оглядом;

- перевіркою суцільності наплавленого металу фізичними неруйнівними методами контролю (ультразвуковий і радіографічний).

Під час проведення контролю придатними вважають зварні шви, в яких:

- немає тріщин будь-якої глибини і протяжності;

- глибина шлакових включень не перевищує 10 відсотків від товщини стінки і загальна протяжність їх – не більше 3,5 мм;

- непровари в швах і підрізи на основному металі не допускаються.

Результати контролю реєструють в журналі з вказанням найменування перевіреного зварного з'єднання, виду з'єднання, діаметра і товщини зварених труб, вигляду і кількості знайдених дефектів, температури навколишнього середовища, прізвища і розряду зварювальника, дати проведення зварювання і контролю, технології усунення дефектів зварного шва, результатів перевірки дефектних місць після їх виправлення [17].

Ізоляційні роботи. При контролі якості ізоляційних робіт необхідно дотримувати вимоги ГОСТ 25812-83, СНиП 3.01.01-85 та інших нормативних документів, затверджених в установленому порядку.

Імпортні ізоляційні матеріали перевіряють за даними, обумовленими в контрактах. При нанесенні ізоляційних покриттів проводять контроль:

- якості матеріалів;

- виконаних робіт;

- якості готового ізоляційного покриття.

Під час приготування ґрунтовок їх слід перевіряти на:

- правильність дозування компонентного складу;

- однорідність;

- в'язкість і густину.

Температура бітумної мастики контролюється під час приготування і підігріву, а також при перевезенні і нанесенні її на поверхню трубопроводу. Не допускається укладання на дно траншеї заізольованого трубопроводу, якщо температура шару бітумної мастики перевищує плюс 30 ^оС. Під час приготування бітумної мастики необхідно контролювати правильність дозування і порядок введення компонентів, тривалість процесу, ретельність перемішування, ступінь заповнення казана.

У полімерних стрічок перевіряють:

- відсутність телескопічних зсувів;

- можливість розмотування за температури застосування;

- відсутність переходу клейового шару на інший бік сторону стрічки.

Армуючі і обгортувальні матеріали перевіряють на можливість розмотування рулонів за температури застосування, густину намотування в рулоні і рівність торців.

Під час нанесення ізоляційного покриття перевіряють суцільність ізоляційного покриття. Контролюють візуально і безперервно дефектоскопом перед укладанням трубопроводу в траншею. Значення електричної напруги, при якій відбувається пробій ізоляційного покриття, регламентовано на:

- товщину. Товщину бітумного ізоляційного покриття перевіряють товщиноміром кожні 100 м трубопроводу, а в місцях, що викликають сумнів, – в чотирьох точках кожного перетину;

- адгезію. Адгезію бітумного ізоляційного покриття перевіряють кожні 500 м, а також в сумнівних місцях. Випробування проводять в трьох точках кожні 0,5 м. Середнє арифметичне трьох вимірювань з точністю до 0,1 кгс/см² приймають за величину адгезії, число шарів, натягнення і ширину нахльосту витків рулонних матеріалів. Адгезію ізоляційних покриттів перевіряють адгезиметром:

- на основі полімерних стрічок ГОСТ 25812-83 – метод А;

- на основі бітумних мастик ГОСТ 25812-83 – метод Б.

Методи, показники і послідовність контролю якості ізоляційних матеріалів і покриттів під час виконання ремонтних робіт показано в таблиці 1.38.

Таблиця 1.38 – Методи, показники і послідовність контролю якості ізоляційних матеріалів і покриттів трубопроводу

Показник	Періодичність контролю	Метод контролю	Норма
1	2	3	4
Контроль якості матеріалів
Ґрунтовка
Компонентний склад	При дозуванні	Відмірювання (зважування) компонентів	ГОСТ 9.602-89 ТУ 38-103-143-83 і за серти-фікатами зарубіжних фірм

Продовження таблиці 1.38

1	2	3		4
Однорідність	Кожну партію	Візуально		Відсутність нерозчиненого терпкого осаду, згустків і сторонніх включень
Бітумна мастика
Компонентний склад (у разі виготовлення на трасі)	При дозуванні		Відмірювання (зважування) компонентів	ГОСТ 15836-79 або ТУ на мастики
Однорідність	Кожну партію		Візуально за зразками	Відсутність сторонніх включень і не покритих бітумом частинок наповнювача
			Візуально за нагрітою пробою	Відсутність згустків, сторонніх включень
Температура розм’якшення	Кожне вариво казана		Киш	ГОСТ 15836-79
Глибина проникання голки	Те ж		Пенетрометром	ГОСТ 15836-79
Розтяжність	Те ж		Дуктилометром	ГОСТ 15836-79
Водонасичення	Кожну партію		Зважування зразка	Не більше 0,2 % за 24 год.

Продовження таблиці 1.38

1	2	3	4
Температура (у процесі приготування, розплавлення під час перевезення)	Безперервно у ході проведення робіт	Вбудованими термопарами або термометрами	Температура: при нагріванні не вище +200 °С; при перевезенні не більше 1год – від +190 до +200 °С; при перевезенні не більше 3 год від +160 до +180 °С
Армуючий склохолст
Ширина полотна, мм	Безперервно у ході проведення робіт	Лінійкою	Від 485 до 515
			Від 495 до 505
Опір розриву подовжньої смужки шириною 50 мм, кгс/см2, не менше	Те ж	ТУ 21-23-44-79	2,0
		ТУ 21-23-37-77	1,6
Полімерні і обгортувальні матеріали
Ширина, мм	Кожна партія	Лінійкою	Ширина стрічки за ТУ
Товщина стрічки, мм	Те ж	Штанген-циркулем	Товщина стрічки за ТУ
Опір розриву не менше, Н/см	Те ж	ГОСТ 270-75 на розривній машині	Опір на розрив за ТУ

Продовження таблиці 1.38

1	2	3	4
Відносне видовження при розриві %, не менше	Те ж	Те ж	Відносне видовження при розриві за ТУ
Питомий електричний опір, Ом/см, не менш (для полімерних стрічок)	Те ж	ГОСТ 6433.2-71	Питомий електричний опір за ТУ
Адгезія стрічки до стрічки, Н/см, не менше	Те ж	ГОСТ 25812-83	3,0
Контроль якості нанесення ізоляційних покриттів
Нанесення ґрунтовки
Зовнішній вигляд	Безперервно	Візуально	Рівний шар без пропусків, згустків і пухирів
Нанесення бітумної мастики
Суцільність, кВ	По всій поверхні після нане-сення кожні 100 м і в сумнівних місцях	Візуально і дефектоскопом	5 кВ на 1 мм товщини покриття
Товщина загальна, мм, не менше (по довжині труби і в чотирьох точ-ках кожного із перетинів)	По всій поверхні після нане-сення через 100 м і в сумнівних місцях	Товщиноміром	4,5 мм (нормальний тип) 6,0 мм (посилений тип)

Продовження таблиці 1.38

1	2	3	4
Число шарів армування	В ході проведення роботи	Візуально	За проектом
Число шарів обгортки	Те ж	Те ж	Те ж
Прилипання до грунтуючої поверхні труби, МПа, не менше	Кожні 500 м і в сумнівних місцях	ГОСТ 25812-83, адгезиметром	0,20
Напуск витків (армування і обгортка), см, не менше	В процесі роботи	Мірною стрічкою	Для двох шарів 50 % ширини плюс 3 см
Нанесення покриття типу «Пластобіт»
Суцільність, кВ	По всій поверхні після нанесення покриття	Візуально і дефектоскопом	5 кВ на 1 мм товщини покриття
Товщина загальна, мм, не менше (не менше ніж в трьох перетинах по довжині труби	По всій поверхні після нане-сення кожні 100 м і в сумнівних місцях	Товщиномір	3,5 мм
Прилипання до грунтуючої поверхні труби, МПа, не менше	Кожні 500 м і в сумнівних місцях	ГОСТ 25812-83 адгезиметром	0,20
Число шарів стрічки ПВХ	Те ж	Візуально	1 шар (ТУ 39-01-07-306-77)

Продовження таблиці 1.38

1	2	3	4
Число шарів обгортки ПЕКОМ	Те ж	Те ж	Те ж
Зашморгування витків обгортки, см, не менше	Те ж	Мірною лінійкою	3
Перехідний опір (після нанесення покриття), Ом/м2, не менше	В сумнівних місцях	ГОСТ 25812-83, метод мокрого контакту	107
Нанесення ізоляційних покриттів з полімерних стрічок
Ширина стрічки, обгортки, мм	Кожна партія	Мірною лінійкою	За ТУ або сертифікатами
Число шарів стрічки і обгортки	У ході проведення роботи	Візуально	За проектом
Напуск витків, см, не менше	Те ж	Мірною лінійкою	Для одного шару – 3 см, а для двох шарів 50 % ширини плюс 3 см
Суцільність, кВ	По всій поверхні після нанесення покриття	Візуально і дефектоскопом	5 кВ на 1 мм товщини покриття
Прилипання до основи стрічки, МПа, не менше	В сумнівних місцях	ГОСТ 25812-83 адгезиметром	За ТУ або сертифікатам на стрічку

Закінчення таблиці 1.38

1	2	3	4
Перехідний опір (після нанесення покриття), Ом/м2, не менше	В сумнівних місцях	ГОСТ 25812-83 метод мокрого контакту	За ТУ або сертифікатам на стрічку
Температура підігріву поверхні трубопроводу і рулонів стрічки і обгортки	В ході виконання робіт	Термопарою	Температура поверхні трубопроводу не нижче +15 °С (але не більш +50 °С), а температура рулонів стрічок і обгорток не нижче +10 °С

Перед засипанням відремонтованого і укладеного в траншею газопроводу необхідно перевірити якість ізоляційного покриття. Якщо під час контролю ізоляції встановлено незадовільний стан її, то необхідно знайти місця пошкоджень, відремонтувати їх і провести повторне випробовування ізоляції.