§ 8.2. Фибролит, ксилолит, опилкобетон

Фибролит — спрессованные и затвердевшие плиты из древесных стружек, обработанных минерализаторами, с минеральным вяжущим веществом. По роду применяемого вяжущего различают фибролит на портландцементе, магнезиальном вяжущем и белитош-ламовом цементе. Для изготовления фибролита используют специально полученную стружку — древесную шерсть. Ее получают в виде узких лент длиной не менее 350 мм, шириной 5... 10 мм и толщиной 0,1...0,2 мм на стружечных станках. В качестве сырья для изготовления древесной шерсти используют преимущественно древесину хвойных пород (кроме лиственницы) в виде чураков длиной не менее 350 мм, при этом можно применять низкосортную, но здоровую древесину, а также тонкомерные сортименты. Фибролит выпускают в виде плит толщиной 30, 50, 75, 100 и 150 мм, шириной 500... 1200, длиной 2400 и 3000 мм. По средней плотности, которая зависит от степени прессования, плиты делятся на марки — 300, 400, 500.

Производство фибролита включает следующие операции: приготовление цементного теста; минерализация древесной шерсти раствором хлористого кальция; смешивание цементного теста с минерализованной и увлажненной древесной шерстью; прессование плит под давлением до 0,4 МПа; термообработка в камерах твердения; сушка плит; приемка и отправка на склад.

Конструкционный фибролит средней плотности (400 и 500 кг/м ) применяется для устройства перегородок, а также в качестве заполнителя деревянного каркаса стен; изоляционный со средней плотностью 300...350 кг/м — для утепления стен, покрытий и чердачных перекрытий. Фибролит, применяемый в качестве стенового материала, во избежание намокания и продувания необходимо покрывать штукатуркой. В частях зданий, находящихся в условиях повышенной влажности, применять его не следует.

Ксилолит — искусственный строительный материал, состоящий из смеси магнезиального вяжущего, древесных опилок с добавлением тонкодисперсных минеральных веществ (талька, асбеста, мраморной муки) и щелочестойких пигментов. Ксилолит применяют при устройстве полов в зданиях различного назначения, в которых нет постоянного увлажнения пола и воздействия агрессивных сред. Полы из ксилолита гигиеничны, прочны, теплы, огне- и биостойки. Для производства ксилолита применяют опилки, преимущественно хвойных пород, получаемые при лесопилении. Нельзя применять опилки, пораженные гнилью, а также дубовые опилки, так как содержащиеся в них дубильные вещества вызывают пигментные пятна на поверхности.

Производство ксилолита и изделий из него осуществляется в такой последовательности. Древесные опилки, высушенные до влажности 8 %, просеивают через сито с отверстиями 25*25 мм, затем для отсева некондиционных примесей через сито с ячейками 5x5 мм. Опилки надлежащего гранулометрического состава смешивают в заданных пропорциях. Вяжущее приготовляют в смесителях принудительного действия, куда сначала подают магнезит и красящие пигменты, а затем добавляют затвердитель (раствор хлористого магния). Тщательно перемешанное вяжущее вещество сливается в другой смеситель, в котором находится отмеренное на замес количество опилок. Ксилолитовая смесь перемешивается в течение 4...5 мин до получения однородной массы.

Готовая смесь может быть использована в виде раствора или для изготовления ксилолитовых плит. В последнем случае смесь подается шнеком в бункер формовочной машины. Формуются плиты в специальных пресс-формах в гидравлическом прессе при удельном давлении прессования 2,5... 10,0 МПа. Из гидравлического пресса пресс-формы на вагонетках подаются в камеру отверждения, выдерживаются там при температуре 90...95 °С в течение 21 ч, после чего охлаждаются до 25...35 С и подвергаются распалубке. Далее плиты укладывают в штабеля и выдерживают их еще в течение 14 сут. После выдержки плиты для повышения водостойкости пропитывают гидрофобным составом.

Основание под ксилолитовый пол должно быть жестким — деревянным, каменным или бетонным. Укладка ксилолита в плитках или в монолите допускается только после окончания отделочных работ. Плиты укладывают на холодную битумную или магнезиальную мастику. Монолитный ксилолит укладывают в два слоя; нижний, толщиной 10...12 мм — пористый, а верхний, толщиной 8...10 мм — более плотный.'В смесь, используемую для верхнего слоя добавляют мелкозернистый песок.

Опилкобетон — материл, представляющий собой легкий бетон на основе опилок, песка и портландцемента. В некоторых районах нашей страны, а также и за рубежом широко применяют опилкобетон на известково-трепельно-цементном вяжущем и известково-цемент-ном вяжущем.

Технология производства изделий из опилкобетона заключается в следующем. Опилки от лесопиления или деревообработки и мелкие стружки, выдержанные до влажности 12...15 %, засыпаются в смеситель принудительного действия, туда же подается вода с растворенным в ней хлористым кальцием, вяжущее и при необходимости песок или добавки извести и трепела, после чего вся смесь перемешивается.

Готовая смесь укладывается в формы и уплотняется. Для ускорения процесса твердения изделия в формах подаются в тепловые камеры, где выдерживаются в течение 24 ч при температуре 40...60 °С.

Из опилкобетона изготовляют чистые полы, стеновые блоки и панели. Из монолитного опилкобетона возводят стены зданий различного назначения.