28. Разновидности пц. Сульфатостойкие, белые и цветные пц.

К группе сульфатостойких цементов относятся: сульфатостойкий портландцемент (без добавок); сульфатостойкий портландцемент с минеральными добавками; сульфатостойкий шлакопортландцемент; пуццолановый портландцемент.

В сульфатостойкий портландцемент допускается вводить граншлаки доменные и электротермофосформые (содержащие оксид алюминия не более 8 %) в количестве 10—20 %, а также активные минеральные добавки осадочного происхождения (кроме глиежа) от 5 до 10 % по массе вяжущего. Эти же добавки в пуццолановый портландцемент допускается вводить в количестве 20—30 %, прочие же добавки, включая глиеж, — не менее 25 и не более 40 %. Ввод в сульфатостойкий шлакопортландцемент доменного или термофосфорного шлака допускается в пределах 21—60 % .

Белый и цветные цементы готовят на маложелезистом клинкере, отличающемся от обычного повышенным содержанием Si02 (23,5—25,5%) и А1203 (5,5—7%), а главное, незначительным количеством Fe203 (до 0,4— 0,5 %).

По вещественному составу различают белый портландцемент и белый портландцемент с минеральными добавками. Последние вводятся в количестве не более 20 % по массе, в том числе инертных — не более 10 %.

Цветной портландцемент изготовляют совместным тонким измельчением белого маложелезистого или цветного клинкера, активной минеральной добавки (белого диатомита), красящей добавки (пигмента) и гипса.

Цветные портландцементы по цвету разделяют на следующие основные разновидности: желтый, розовый, красный, коричневый, голубой, зеленый и черный.

Белый и цветной цементы характеризуются повышенной усадкой при твердении и пониженной коррозионной стойкостью и морозостойкостью.

29. Разновидности пц. Пц для бетона, дорожных и аэродромных покрытий, для производства асбестоцементных изделий, для растворов и бетонов автоклавного твердения.

Бетон в дорожных покрытиях постоянно подвергается механическим, физическим и химическим воздействиям (температурным и влажностным колебаниям, влиянию дождевых и грунтовых вод и т. п.). Для обеспечения высокой долговечности дорожных бетонов их изготовляют на специальных цементах.

Портландцемент для бетона дорожных и аэродромных покрытий отличается от обычного повышенной морозостойкостью, стойкостью против истирающих и ударных воздействий, малой усадкой, повышенной прочностью на растяжение и изгиб.

По механической прочности эта разновидность портландцемента должна соответствовать маркам 400 и 500.

Для снижения водопотребности бетонных смесей и повышения морозостойкости бетона на этом цементе полезно вводить в них пластифицирующие, воздухововлекающие и гидрофобизирующие добавки (СДБ, асидол-мылонафт, СНВ, ГКЖ-Ю, ГКЖ-П и др.).

Применение портландцемента в производстве асбестоцементных изделий характеризуется рядом особенностей. Частички цемента должны быть достаточно тонкими, чтобы удерживаться на волокнах асбеста; вместе с тем излишняя их дисперсность может вызвать повышенную водопотребность вяжущего, отрицательно отражающуюся на обезвоживании и уплотнении изделии. Для интенсификации помола клинкера допускается введение добавок, не ухудшающих качество цемента, в количестве не более 0,5 % по массе цемента. НС этого цемента должно наступать не ранее 1,5 ч, а КС — не позднее 10 ч от начала затворения. Интенсивное твердением и ростом прочности в начальные сроки.

В настоящее время наиболее распространены цементы для строительных растворов и песчаные портландцемента для бетонов автоклавного твердения. Цементы для строительных растворов, по ГОСТ 25328—82, получают совместным тонким измельчением портландцементного клинкера, необходимого количества гипса и минеральных добавок. Содержание клинкера должно быть не менее 20 % но массе вяжущего. В качестве заполнителей можно использовать многие материалы, однако лучшие результаты обеспечивают те, которые характеризуются высокой прочностью и плотностью.

В качестве минеральных добавок разрешается использовать:

• активные минеральные добавки;

• шлаки доменные и электротермофосфорные гранулированные;

• золошлаковые отходы ГЭС для производства цемента.

Начало схватывания цементов должно наступать не ранее 45 мин, а конец—не позднее 12 ч от начала затворения. Тонкость помола должна характеризоваться проходом через сито № 008 не менее 88 % массы просеиваемой пробы.