17. Поясність принцип дії демпферних пристроїв.

Зменшення швидкості руху виконавчих пристроїв у МС роботів забезпечується демпферними (гальмівними) механізмами. При розв'язуванні задач точного позиціонування у момент підходу робочого органа до точки позиціонування має гаситися надмірна швидкість, що найчастіше досягається використанням гідравлічних демпферів, а також електромагнітних гальмових муфт.

    Через велику податливість повітря і, як наслідок, можливість «відкидання» назад органа, який позиціонується, пневматичні демпфери як самостійні пристрої застосовуються рідко, так що галузь їх використання обмежується незначними робочими швидкостями переміщення виконавчих пристроїв ПР. Тому найбільш поширена схема пневмогальмування грунтується на дроселюванні в кінці ходу додаткового пристрою, в якому здійснюється випускання повітря в спеціальну магістраль; при цьому утворюється «повітряна подушка», що зумовлює інтенсивне гальмування основного робочого поршня. Якісно такий пневматичний демпфер може бути зображений у вигляді елемента з в’язкісним тертям і пружною силою.

    Добрі перспективи використання в промисловій робототехніці для здійснення демпфірування (гальмування) виконавчих органів ПР при відпрацюванні заданих дискретних положень мають порошкові електромагнітні гальма (ЕМГ).

18. Дайте означення та вкажіть призначення перетворюючих механізмів маніпуляційної системи.

У загальному балансі втрат на тертя у приводах ланок МС найбільшу роль відіграють напрямні, а потім - остання ланка в кінематичному ланцюгу, зокрема в механізмі, який перетворює один вид руху на інший. Найбільш поширеними перетворними механізмами у МС роботів є передачі "гвинт - гайка кочення. Ця передача належить до перетворюючих типових механізмів МС і забезпечує, як правило, перетворення обертального руху у поступальний. Одною з важливих вимог до приводів ланок МС є забезпечення рівномірності руху ланок і точності їх установочних переміщень. Основні напрями розв'язання цієї задачі: зниження тертя в елементах привода; зменшення залежності коефіцієнта тертя від швидкості; усунення зазорів у кінематичному ланцюгу; підвищення жорсткості привода.

19. Визначення та призначення зрівноважувальних пристроїв.

Зрівноважувальні пристрої забезпечують рівномірне навантаження елементів МС при змінах режимів роботи ПР або розвантажують МС з метою підвищення точності відпрацювання програмних переміщень й чутливості до них. Зрівноважування окремих вузлів МС може здійснюватись пружинами чи симетричним навантаженням, розташуванням рушійних систем з приводами на основі, а також використанням додаткових приводних систем, які зрівноважують переміщувальний вузол МС.

20. Типи захватних пристроїв промислових роботів. Їх переваги та недоліки. Стр 79-

21. Наведіть структурну схему розташування сенсорів (датчиків інформації) в захватному пристрої.

22. Наведіть методику розрахунку конструктивних параметрів механічних ЗП.

Наведіть схему контактних сил та нормальних реакцій захвату із об`єктом виробництва. Наведіть формулу умови утримання захватом ПР об`єкту виробництва.

Стр 82-

23. Дайте означення вакуумного схвату ПР. Приведіть схеми присоса (колокола) та ежектора вакуумного схвату ПР. Запишіть формулу сили підйому вакуумного схвату ПР. Назвіть конструктивні фактори (або елементи) схвату від яких залежать параметри, що входять до цієї формули.

Стр 81

24. Назвіть конструктивні елементи електромагнітного схвату ПР. Назвіть основні

електротехнічні та конструктивні параметри від яких залежить підйомна сила

електромагнітного схвату промислового робота.

Стр 88

22. Складальні модулі промислових роботів. Розкрийте сутність і проілюструйте

прикладами реалізацію методів пасивної та активної компенсації похибок в

складально-захватних пристроях ПР.

стр 185, 199

23. Похибки орієнтації об`єктів виробництва. Закон розподілення похибок (полігон

частот похибок позиціонування маніпулятора ПР).

24. Методи компенсації похибок орієнтації.

Стр 194-204

25. Типи складальних пристроїв (модулів) промислових роботів. Запишіть умови складання об`єктів виробництва.

Стр 160?

26. Назвіть основні переваги та недоліки електро,- пнемо- та гідропроводу. Відмінність таких понять як редукція та мультиплікація в приводах маніпуляторів.

Для здійснення рушійних функцій маніпуляторів промислових роботів застосовують пневматичний, гідравлічний та електромеханічний приводи.

Електроприводи завдяки гнучкості програмування та високої точності позиціонування мають найбільше застосування в умовах гнучких виробничих систем. Вказані властивості є перевагами електроприводу. До недоліків слід віднести наступне необхідність наявності підсилувально - передавальної ланки (тобто, редуктора), що збільшує вартість цього приводу відносно пнемо- та гідроприводів.

Пневмоприводи через низькі жорсткі характеристики і обмеженої гнучкості програмування застосовують для маніпуляторів з жорстким циклом роботи та невисокої точності позиціонування.

Переваги: 1) висока бистродія (робоча швидкість руху до 0,5 м/с); 2) відносна простота конструкції, а значить низька вартість.

Недоліки: 1) низька точність позиціонування (потребує наявності в приводі жорстких упорів та демпферуючих пристроїв для зменшення швидкості при підході до упора в точці позиціонування; 2) циклічне жорстке програмування (за виключенням крокових з низькою точністю позиціонування.

Гідроприводи в порівнянні з електроприводами забезпечують більш високі параметри роботів, а саме: більшу питому потужність та точність позиціонування, що є безумовною перевагою. Однак їх експлуатаційні витрати вищі через необхідність забезпечення високої чистоти мастила і відсутності витоків. Тому при однаково високій гнучкості програмування останнім часом частіше застосовуються електроприводи. При виборі типу привода варто розглядати комплекс технічних і експлуатаційних вимог, у тому числі можливість комплектування та експлуатації того чи іншого типу привода.