Тема: Планирование ресурсного обеспечения Материально-техническое обеспечение (мто) производства

План МТО один из разделов плана экономического и социального развития предприятия. Разработка планов МТО способствует успешному решению проблем обеспечения сырьём, материалами, топливом, энергией, необходимых для осуществления процесса производства. Потребность в материальных ресурсах определяет Отдел материально-технического обеспечения совместно с Отделом главного механика, главного энергетика, главного технолога, планово-экономического отдела.

Основным заданием плана МТО является определение оптимальной потребности предприятия в материальных ресурсах для осуществления производственно-хозяйственной деятельности.

Основными функциями МТО являются: поиск и выбор поставщиков материальных ресурсов, и заключение с ними договоров на поставку, организация доставки ресурсов, проведение разгрузочных работ, складирование ресурсов, расчёт оптимальных параметров запасов ресурсов и готовой продукции, послепродажное и техническое обслуживание, управление информационными потоками.

План МТО состоит из двух частей:

• расчёт потребности в материально-технических (МТ) ресурсах;

• баланс МТО.

Расчёт потребности в МТ ресурсах осуществляется в таблицах: потребность в сырье и материалах; потребность в топливе и энергии; потребность в оборудовании.

В балансе МТ ресурсов сопоставляются потребности в материальных ресурсах с источниками и размерами их удовлетворения, и определяется количество материалов, которые будут поставляться со стороны. Баланс составляется по каждому виду ресурсов.

Последовательность планирования следующая: после изучения рынка сырья и материалов составляется спецификация на потребные виды материальных ресурсов. Спецификация должна включать наименования и характеристику материалов, требования к ним. После составления спецификации составляют список возможных поставщиков для каждого вида ресурсов.

Важное значение при планировании МТО имеет анализ эффективности использования материальных ресурсов.

Эффективность использования материальных ресурсов определяется с целью:

• объективной оценки состояния потребления ресурсов в основном и вспомогательном производстве, объёмов запасов;

• контроля величины затрат на их приобретение и хранение;

• принятия решений по вопросам организации экономии ресурсов и разработки путей рационального использования.

Эффективность использования ресурсов предприятия определяется с помощью общих и частных показателей использования материальных ресурсов.

К общим показателям относят материалоотдачу и материалоёмкость. Они рассчитываются в целом по отрасли, предприятию.

Материалоотдача в стоимостном виде определяется как отношение продукции в денежном выражении к стоимости затраченных на её производство материальных ресурсов, и показывает, сколько произведено продукции в стоимостном выражении на 1 гривну материальных ресурсов.

Мо = ВП / МЗ

(2)

где Мо – материалоотдача;

ВП – стоимость валовой продукции, тыс.грн;

МЗ – стоимость материальных затрат, тыс.грн.

Материалоёмкость показывает величину затрат материальных ресурсов на производство единицы продукции. Общая материалоёмкость определяется на уровне народного хозяйства и отрасли как отношение затрат материальных ресурсов в стоимостном выражении к произведенной продукции.

Мё = МЗ / ВП

(3)

Материалоёмкость определяет фактический объём материальных затрат в расчёте на производство единицы продукции, и характеризует уровень использования материальных ресурсов.

К частным показателям относят коэффициент использования сырья и материалов, коэффициент выхода и др.

Коэффициент использования характеризует меру использования сырья и материалов на производство продукции и определяется как отношение полезных затрат сырья и материалов к норме их затрат на производство единицы продукции.

Коэффициент выхода продукции определяет, сколько получено чистого продукта и какой уровень отходов.

Эти показатели характеризуют уровень технологии та организации производства определённого вида продукции.

При планировании потребности в материальных ресурсах наиболее часто используют следующие методы расчёта.

Метод прямого счёта – позволяет получить научно обоснованные данные о величине плановых затрат материалов, так как в расчётах используются прогрессивные нормы затрат сырья и материалов на одно изделие. Расчёт производится умножением нормы затрат на соответствующий объём производства в плановом периоде. Расчёт потребности производится по формуле:

n Пмi = ∑Hi*Ni i=1

(4)

П_мi – суммарная потребность в материалах;

Hi – норма затрат материала на одно изделие;

Ni – программа выпуска этих изделий в плановом году;

i=1÷n – количество видов продукции, в которой используется данный материал.

Если на момент расчёта на предприятии отсутствуют данные об объёмах производственной программы в натуральном выражении, а также нормы затрат материальных ресурсов, то потребность в них определяется методом динамических коэффициентов:

Пм = Змф*Iпп *Iн

(5)

З_мф – фактические затраты материалов за прошлый период;

I_пп – индекс изменения производственной программы;

I_н – индекс снижения норм затрат материалов в плановом периоде.

Планирование операционной деятельности предприятия

Планирование выпуска продукции является главным разделом годового плана, так как остальные разделы обеспечивают его реализацию.

Запланированная производственная программа предприятия должна быть обоснована по ресурсам, то есть, определяется её обеспеченность производственными мощностями, трудовыми и материальными и инвестиционными ресурсами.

Производственная мощность предприятия – это максимально возможный выпуск продукции заданного качества в запланированной номенклатуре в заданный срок при полной загрузке оборудования и производственных площадей с учётом применения передовой техники, организации производства и. т.д.

Действующая мощность предприятия отражает его потенциальные возможности производить на протяжении календарного периода максимально возможное количество продукции, предусмотренное планом. Она изменяется соответственно организационно-техническому развитию производства. Её характеризуют следующие показатели: мощность на начало планового периода, мощность на конец планового периода, среднегодовая мощность.

При определении мощности на начало (входной) планового периода учитываются: проведение мероприятий по ликвидации «узких мест» на протяжении планового периода; увеличение количества оборудования или замена его на более производительное; перераспределение работ между отдельными группами оборудования и между производственными подразделениями; возможность увеличения сменности работы оборудования или участков, которые лимитируют выпуск продукции.

Под «узким местом» понимают несоответствие мощностей отдельных цехов, участков, групп оборудования мощностям соответствующих подразделений установленной мощности всего предприятия.

Выходная производственная мощность определяется с учётом:

• намеченных при определении входной мощности мероприятий по ликвидации «узких мест»;

• внедрения в действие новых мощностей, в том числе за счёт расширения, реконструкции, модернизации, автоматизации, а также за счёт осуществления мероприятий по повышению эффективности производства.

Выходная мощность в стоимостном выражении определяется :

Мвых = Мвх+Мвв+Мвыв. (6)

Среднегодовая производственная мощность определяется:

Мср=Мвх+Мвв*Т/12 – Мвыв*(12-Т)/12, (7)

Где Т – количество месяцев эксплуатации оборудования.

В расчёты производственной мощности включают оборудование, установленное и не установленное, кроме резервного, учитывая максимально возможное годовое время работы оборудования и использование площадей.

Различают календарный, номинальный и эффективный фонды времени.

Календарный фонд времени производственного оборудования является базой для расчёта других видов фонда рабочего времени в планировании и определяется как произведение числа дней в календарном периоде на число часов в сутки.

Номинальный фонд времени зависит от числа календарных дней и числа нерабочих дней в году, а также принятого режима работы.

Фн=(ДК-Дв)*t. (8)

Эффективный фонд рабочего времени оборудования равен разнице между номинальным фондом и суммой потерь времени на ремонт, наладку, переналадку этого оборудования.

В общем виде производственная мощность определяется следующим образом:

ПМ=(Ф ед*m)/t (9)

Где Фед – плановый фонд времени работы единицы оборудования, час;

m – количество оборудования, шт;

t – трудоёмкость изделия , н-час.

То есть, величина производственной мощности зависит от трёх основных факторов: количества и состава оборудования, принятого режима работы предприятия, производительности оборудования или трудоёмкости продукции.

Резервы увеличения и резервы использования производственной мощности делят на экстенсивные и интенсивные. Экстенсивные резервы увеличения производственной мощности выражаются в увеличении установленного оборудования, и следовательно увеличении потенциального фонда времени его работы. Экстенсивные резервы улучшения использования производственной мощности выражаются в устранении потерь времени в работе оборудования. Эти потери связаны с простоями оборудования по причине отсутствия или опоздания работников, внеплановых ремонтов, не поставке сырья и т.д.

Интенсивные резервы увеличения производственной мощности – это резервы снижения трудоёмкости продукции или повышения производительности оборудования. Внедрение новой техники и технологии, улучшение конструкции изделий, модернизация оборудования, применение прогрессивных технологий означает увеличение производственной мощности.

Интенсивные резервы улучшения использования производственной мощности выражаются в степени освоения действующей и новой техники и технологии.

Практически, уровень использования производственной мощности обычно не превышает 60-70%, что в основном считается нормальным, так как в рыночных условиях важно не просто загрузить технику, но и продать произведенную продукцию.

При обосновании производственной программы производственными мощностями необходимо учитывать уровень её использования на предприятии, который характеризуется следующими показателями:

Фондоотдача – этот показатель показывает выпуск продукции, приходящийся на среднегодовую стоимость основных фондов.

ФО = ВП/ОФ (10)

Фондоёмкость - этот показатель используется при обосновании темпов и пропорций расширенного воспроизводства. В общем виде этот показатель представляет собой отношение среднегодовой стоимости основного капитала к стоимости произведенной продукции.

Фондовооружённость труда определяется как отношение среднегодовой стоимости основного капитала к среднесписочной численности промышленно-производственного персонала. При неизменной фондовооружённости труда фондоёмкость продукции снижается вследствие роста производительности труда, на которую влияют факторы, не связанные с увеличением производственных фондов. Оптимальным является такое соотношение, когда производительность труда растёт опережающими темпами, что происходит при улучшении организации производства и управления, внедрении новой техники, повышении уровня механизации и автоматизации.

Коэффициент экстенсивного использования оборудования по предприятию определяется как отношение действительного фонда времени работы оборудования к номинальному фонду времени работы оборудования.

Коэффициент интенсивного использования оборудования определяется как отношение трудоёмкости машинообработки программы к нормативному времени обработки этой программы.

Расчёт производственной мощности производится для того, чтобы выявить диспропорции в составе цехов и участков, групп оборудования, и осуществить мероприятия по их ликвидации. Но степень напряжённости плана, и следовательно, загрузки оборудования по отдельным временным отрезкам неравномерна. Чтобы определить возможности предприятия по изготовлению продукции, необходимо проводить расчёты пропускной способности и загрузки оборудования.

Расчёт пропускной способности и загрузки оборудования производится исходя их количества и состава оборудования, его фонда времени работы, трудоёмкости программы и среднего процента выполнения норм работниками.

Коэффициент загрузки оборудования для выполнения производственной программы характеризует достигнутую пропорциональность между структурой трудоёмкости продукции и структурой парка оборудования с учётом принятого режима работы. Этот коэффициент и характеризует пропускную способность оборудования.

Коэффициент сменности оборудования показывает степень его занятости по сменам.