Основные понятия и определения

Техническая диагностика – наука о методах и средствах рас­познавания технического состояния и обнаружения неисправно­стей (дефектов) изделий.

Техническое диагностирование – это процесс распознавания состояния объекта, конечным результатом которого служит за­ключение о техническом состоянии объекта, то есть какой-либо технический диагноз: асинхронный двигатель исправен, в об­мотке фазы С1,С4 имеется витковое замыкание; изоляция ув­лажнена и т.п.

Диагностические и контролируемые параметры (признаки) – это характеристики объекта, используемые для определения его технического состояния. Определяющие диагностические пара­метры - такие параметры, которые дают наиболее полные све­дения о работоспособности объекта, оценивая его состояние в целом (например, температура нагрева двигателя характеризует его общее состояние). Вспомогательные параметры оценивают лишь отдельные свойства объекта или место неисправности (например, сопротивление изоляции характеризует лишь состо­яние электрической части электрооборудования).

Способ (алгоритм) диагностирования – это совокупность и последовательность действий (экспериментов), позволяющих определить техническое состояние объекта. При эксперименте на объект осуществляют некоторое воздействие и измеряют диа­гностические параметры или контролируют диагностические признаки. По результатам наблюдений определяют состояние объекта. Например, испытывая изоляцию повышенным напря­жением и наблюдая за током утечки, делают заключение об ее исправности.

Системы диагностирования (СД) – это совокупность объекта, способов и средств диагностирования. По назначению и виду решаемой диагностической задачи их условно разделяют на профилактические, дифференциальные, функциональные и про­гнозирующие.

Профилактические СД предназначены для выявления в про­цессе эксплуатации дефектных деталей и элементов, выработав­ших свой ресурс, т.е. тех элементов объекта, параметры которых близки к предельно допустимым значениям (для выявления сла­бых мест объекта без вывода его в ремонт). С этой целью систематически проводят плановые профилактические испытания.

Дифференциальные СД служат для обнаружения отдельных неисправностей при плановом техническом обслуживании и ре­монте электрооборудования. По полученным результатам уточ­няют вид необходимого ремонта (текущий или капитальный) и состав его операций. Для дифференциального диагностирования применяют приборы общего и специального назначения. Прос­тейшие омметры (мегомметры) позволяют выявлять неисправ­ности типа обрыв, замыкание в проводах, контактах, изолиру­ющих и других элементах электрооборудования. Специальные приборы контроля влажности (ПКВ) позволяют определить сте­пень увлажнения изоляции, а приборы типа высокочастотного измерителя (ВЧФ) - витковые замыкания в обмотках электриче­ских машин. Кроме того, дифференциальное диагностирование проводят при помощи таблиц характерных неисправностей, ко­торые есть в справочной литературе или в техническом описа­нии конкретного электрооборудования.

Функциональные СД предназначены для оценки качества функционирования и работоспособности путем определения комплекса эксплуатационных свойств (характеристик) электро­оборудования при контрольных, типовых или специальных ис­пытаниях и сопоставления их с номинальными или нормируе­мыми значениями. Например, при контрольных испытаниях асинхронного двигателя определяют сопротивление обмоток постоянному току, сопротивление изоляции, ток и потери холо­стого хода, напряжение и потери короткого замыкания. Если измеренные параметры находятся в пределах установленных до­пусков, то двигатель признается работоспособным.

Прогнозирующие СД позволяют предсказать состояние изде­лия в будущем и определить вероятный момент появления отка­за. Для этого оценивают остаточный ресурс элементов на осно­вании информации о закономерностях изменения параметров в период, предшествующий прогнозу. Например, для подшипника известно фактическое и предельное значение зазора. Разделив разность этих значений на скорость изнашивания подшипника, получаем его остаточный ресурс, по которому легко определить ожидаемую дату отказа подшипника. Однако надежное прогно­зирование освоено лишь для простейших случаев. При эксплуа­тации электрооборудования создание прогнозирующих СД свя­зано с рядом методических трудностей, обусловленных сложнос­тью процессов старения и износа электроустановок.

В известной мере прогнозирование реализуется при профи­лактическом испытании, так как статистические данные подтверждают высокую вероятность безотказной работы до оче­редного испытания того электрооборудования, которое успешно выдержало текущее профилактическое испытание.

Одно из главных направлений дальнейшего совершенствова­ния технической эксплуатации электрооборудования – более широкое внедрение в практику СД. Уже сейчас в целом профилактическая система ТОР ЭО предусматривает для отдельных видов электрооборудования в составе работ по техническому обслуживанию контроль с целью прогнозирова­ния его состояния до следующего технического обслуживания. В последующем СД позволит перейти к более прогрессивной послеосмотровой эксплуатации.