Вспомогательного материалов и штампов ( 2 час. )

1. Основные и вспомогательные материалы. 2. Коэффициенты: раскроя, использования заготовки, весовой точности поковки, использования металла и др.. 3. Определение расхода материалов при укрупнённом и детальном расчётах. 4. Определение необходимого количества штампов, расхода штампов.

1.6.1

Основные материалы в цехах КШП — металл ( сталь, цветной металл )

или неметаллические материалы ( картон, поранит, резина ) .

Вспомогательный материал — металл для ремонтных служб ( механика, ремонт штампов ), электроды, минеральные масла, смазка, ветошь и др.

1.6.2.

Эффективность использования металла при различных переделах

( переработках ) характеризуется следующими коэффициентами:

Коэффициент раскроя _рi = m_зi / m _нi (70 )

Коэффициент использования заготовки  _изi = m _пi / m _зi ( 71 )

Коэффициент весовой точности  _вт = m _дi / m _пi ( 72 )

Коэффициент выхода годного  _вг = m _пi / m _нi = h_рi * h _изi ( 73 )

Коэффициент использования металла

 _мi = m _дi / m _нi = h _вг * h _вт = h_рi * h _изi * h _вт ( 74 )

Используя коэффициенты можно определить количество отходов в любом производстве:

Q _{отх. заг} = М^г_м ( 1 - h_рi ); Q _{отх. куз.} = М^г_м * h_рi ( 1 - h _изi );

Q _{отх. мех} = М ^г_м * h _вг (_.1 - h _вт ); Q _отх = М^г_м ( 1 - _. h _мi ) ( 75 )

где m _д, m _п, m _з - массы детали, поковки, заготовки.

1.6.3. .

Для определения количества основного материала ( металла ) необходимо знать норму расхода материала на i – тую деталь. Норма расхода по каждому профилю и марки материала определяется по формуле:

М _{лист ( рулон, пруток )}

m _{н i} = ——————————— ( 76 )

N _{заг. из листа ( рулона, прутка )}

Норма расхода материала ( металла ) на машинокомплект, по каждому профилю и марки, определяется:

_N

М _{н мк} =  m _{н i} * n _i ( 77 )

¹

где N - количество деталей (поковок ) штампуемых в цехе из данного профиля и марки;

Годовой расход металла по каждому профилю и марки определяется:

М^г_м = М_нмк * П ( 78)

1.6.4.

Номинальный фонд штампов определяется:

( 79 )

где  основной фонд штампов, шт.;

 штампы дублеры, шт.

Среднее количество штампов одного наименования, находящихся в эксплуатации, можно определить :

; ( 80 )

( 81 )

где m  количество операций, выполняемых в цехе с применением

штампов.

Годовой расход штампов определяется по формуле:

Ш _г.р = Ш _о. * Ш_а ( 82 )

где Ш _а -- средний коэффициент амортизации штампов, шт.:

Коэффициент амортизации для штампов листовой штамповки,

для i – той детали – операции, определяется по формуле:

Ш_а = n_i * П / С_{ш п.из} ( 83 )

где С_{ш п из} - стойкость штампа до полного износа, тыс. ударов:

Годовой расход штампов для кузнечного цеха определяется по формуле:

Ш _г.р = Ш_о * к_оп ( 84 )

где к_оп - коэффициент, учитывающий количество операций, закреплённых за одной машиной: ( определяется по табл. )

1.7. Методика определения количества подъёмно-транспортных

средств ( 2 час. )

1.Виды подъёмно-транспортных средств. 2. Схемы перевозок грузов заводским транспортом. 3. Определение количества транспортных средств по их видам, по укрупнённым показателям и при детальном расчёте.

1.7.1.

По назнгачению подъёмно – транспортные средства, применяемые в производственных цехах, можно разбить на пять групп:

- мостовые краны, кран – балки и тельферы;

- краны – штабелёры;

- конвейеры и транспортёры;

- напольные транспортные средства и погрузчики;

- автомобильный и железодорожный транспорт.

1.7.2.

Существуют три схемы перевозок грузов заводским транспортом:

- односторонняя маятниковая система перевозок;

- двухсторонняя маятниковая система перевозок;

- кольцевая система перевозок.

1.7.3.

Грузоподъёмность мостового крана выбирается по наибольшей массе перемещаемого груза на участке ( в нашем случае - это масса штампа ).

По укрупнёным показателям, количество мостовых кранов определяется из расчёта 1 кран на 60 метров длины производственного участка и 1 кран на 40 метров длины склада.

Количество мостовых кранов или кранбалок при детальном расчёте определяется по формуле:

N _оп * Т _кр

N =  ( 85)

Т _см * К _п * К _о где N _оп – количество крановых операций, выполняемых в смену, шт.;

Т _кр – среднее время на одну крановую операцию, час.;

Т _см – продолжительность смены, час.;

К _п – коэффициент, учитывающий простои крана, К _п  1 ;

К _о – коэффициент, учитывающий одновременность выполнения крановых операций, т.е. совмещение крановых операций, К _о ≥ 1.

Количество крановых операций определяется по формуле:

Q * n D * n

N _оп =  =  ( 86 )

M * С _м *q M * С _м * d

где Q – масса грузов, транспортируемых на одном участке за год, т.:

n – среднее число крановых операций на один груз ( деталь, штамп, узел ), шт.;

М – число рабочих дней в году;

С_м – число смен работы крана в сутки;

q – средняя масса единичного груза, перемещаемого краном за одну операцию, т.;

D – число грузов на годовую программу, транспортируемых на участке, шт.;

d – среднее число грузов, перемещаемых краном за одну

крановую операцию.

Время, необходимое для выполнения одной крановой операции, можно определить по формуле:

Т _кр = L / V + t_n + t _р ( 87 )

где L  длина пробега крана в оба конца, м;