2.3. Компановочно-планировочные решения

Основными техническими документами в проектах технологиче­ских решений являются планировки оборудования и компоновки площадей, определяющие пространственное осуществление техно­логических процессов механосборочного производства в промышленных зданиях.

Технологические планировки оборудования и компоновки площадей, как известно, выполняются после выбора проектных технологических решений и расчета параметров цехов, определяющих их технологические возможности. Рассчитываются потребное количество оборудования, численность работающих, размеры потребных площадей, потребность в энергетических расходах и другие технологические параметры. Окончательные размеры технологических параметров цехов устанавливаются после проектирования их расположения на планах строительной части промышленных зданий, после уточнения и увязки технологических решений с проектными решениями в других разделах проектов.

Компановочно-планировочные решения согласно Инструкции СНиП-11-01-95 Госстроя России документируются в разделе «Технологические решения».

В графической части основного документа технологических решений должны быть выполнены следующие проектные процедуры.

1. Разработка компоновочного плана (компоновки) размещения площадей всех участков, помещений и служб проектируемого производства на плане строительной части промышленного здания. Масштаб 1:200 или 1:400. Дополняется разрезами отдельных пролётов с размещением верхнего транспорта либо других видов оборудования, требующего вертикальных привязок к строительным конструкциям промышленных зданий.

2. Разработка планировок — планов размещения каждой единицы оборудования, всех помещений и служб на плане строительной части промышленного здания. Масштаб 1:100 или 1:200. Дополняется разрезами отдельных пролетов с размещением верхнего транспорта, средств механизации и других видов оборудования, мон­тируемого на вертикальных элементах строительных конструкций промышленного здания.

3. Нанесение схем расположения инженерных сетей на ком­поновки или планировки.

В пояснительной записке основного документа технологических решений Компановочно-планировочные решения должны отражать схемы расположения площадей и оборудования с выделением отдельных площадей помещений, отдельных видов оборудования, пролётов с вертикальными креплением оборудования и размещения инженерных сетей.

В компановочно-планировочных решениях проводятся схемы грузопотоков, условия охраны труда и окружающей среды, условия обслуживания и монтажа оборудования, взаимосвязь и расстояния между двумя отдельными видами оборудования, расстояния между оборудованием и конструктивными элементами здания, сводка площадей.

2.3.1 Разработка плана расположения оборудования

При разработке плана расположения оборудования обычно учитывают, что длина технологических линий для серийного производства машин средних размеров составляет 40...60 м, для массового и крупносерийного производства — 40...70 м, оптимальная длина линий —50 м. Ширина пролетов для среднего машиностроения принимается (в поперечном направлений) 18 или 24 м, а шаг колонн (в продольном направлении) — 6 или 12 м. Таким образом, можно применять следующие сетки колонн: 18Ч6, 18Ч12, 24Ч6, 24Ч12.

При расположении станков необходимо соблюдать нормативы на ве­личину промежутков между ними, а также на расстояния от стен и колонн.

Основным показателем, характеризующим использование про­изводственной площади, является величина удельной производственной площади на один станок. Ее средние размеры составляют для малых станков (габаритами до 1800x800 мм) — 10...12 м² для средних станков (ДО 4000x2000 мм) — 15...25м². для крупных (до 8000x4000 мм) - 30...45 м²;

При размещении станков в линии необходимо предусматривать крат­чайшие пути движения каждой детали в процессе обработки, не допускать обратных, кольцевых или петлеобразных движений, создающих встреч­ные потоки и затрудняющих транспортирование обрабатываемых деталей. Последовательное движение деталей от станка к станку показывается на плане расположения оборудования условными или цветными линиями. В серийном и массовом производстве станки располагают последовательно по порядку технологических операций.

Подвод смазочно-охлаждающей жидкости (технологических сред) осуществляется по трубам, укрепленным вверху по колоннам цеха, из централизованного отделения приготовления СОЖ. Заправка отдельных станков и линий производится через муфту шлангом, длина которого 25…40м.

В целях повышения стойкости инструмента в 3...10 раз для автомати­ческих и поточных линий применяют специальные очистительные уста­новки СОТС производительностью 1500, 3000 или 6000 л/мин. Производи­тельность установки на линии определяется из расчета расхода СОЖ в объеме 50...75 л/мин на один шпиндель. Очистительные установки монти­руются в подвальном помещении цеха под каждой автоматической лини­ей. В цикле установки эмульсия используется один раз. Затем сна последо­вательно проходит грубую, магнитную очистки, гравитационную фильт­рацию, тонкую очистку через специальные фильтрующие ткани и вновь поступает на линию станков.

При окончательном оформлении плана расположения оборудования следует указать все виды транспортировки и подъема деталей, уборки стружки, места потребления сжатого воздуха, пара, воды, эмульсии, слива воды, подвод постоянного и переменного тока, вентиляцию, противопожарные устройства, питьевые колонки и т.д. На плане приводятся также размеры главных проездов и расстояния фронтальных линий станков от колонн, перечень условных обозначений, общая площадь отделения, производственная площадь и удельная производственная площадь на один станок. На поперечном разрезе цеха указывается отметка пола, высота здания и контур наиболее высокого станка.

2.4. Заключение

Состав основного оборудования машиностроительного производства зависит от технологического процесса. Основными технологическими документами в проектах технологических решений являются планировки оборудования и компоновка площадей.

ЛЕКЦИЯ 3

РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА РАБОТАЮЩИХ В МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

План лекции:

3.1. Расчет числа основных рабочих.

3.2. Расчет числа вспомогательных рабочих.

3.3. Расчет численности персонала ГПС.

3.4. Заключение.

3. Расчёт количества работающих в машиностроительном

производстве

Производственный персонал цеха разделяется на следующие категории:

— основные производственные рабочие;

— вспомогательные рабочие;

— ИТР;

— служащие;

— МОП.

К производственным рабочим относятся рабочие, непосредственно выполняющие операции по изготовлению основной продукции цеха.

К вспомогательным рабочим относятся рабочие, занятые обслуживанием производственного процесса.

К ИТР относятся работники, связанные с техническим руководством производственным процессом, или занимающие должности, требующие квалификации инженера или техника.

К служащим (СКП) относятся работники, выполняющие административные, хозяйственные и финансовые функции, работники, занятые снабжением и учетом, а также такая категория работников, как чертежники, копировщики и т. П.

К МОП относятся уборщики бытовых помещений, гардеробщики, дворники и т. П.

Расчет численности работающих в цехе ведется раздельно по категориям.