- •14.1. Разработка заданий по строительной части.
- •14.3. Заключение.
- •Лекция 1 общие понятия и порядок проектирования План лекции:
- •1.1. Общие понятия.
- •1.1. Общие понятия
- •1.2. Порядок проектирования машиностроительного производства
- •1.3. Методологические принципы разработки производственной системы
- •1.4. Технологический процесс как основа создания производственной системы
- •2.3. Компановочно-планировочные решения.
- •2.3.1. Разработка плана расположения оборудования.
- •2.4. Заключение.
- •1.5. Заключение
- •2.2. Принципы размещения основного оборудования на производственных участках
- •2.3. Компановочно-планировочные решения
- •2.3.1 Разработка плана расположения оборудования
- •3.1. Расчёт числа основных рабочих
- •3.2. Расчёт числа вспомогательных рабочих
- •Численность вспомогательных рабочих в цехах машиностроительных заводов в процентах к числу основных рабочих
- •3.3. Расчёт численности персонала гпс
- •Лекция 4 проектирование системы инструментообеспечения План лекции:
- •4.1.Способы организации замены инструмента
- •4.1.2. Определение номенклатуры и расхода инструмента
- •4.1.3. Система инструментообеспечения участков и цехов
- •4.2. Заключение
- •Лекция 5 метрологическое обеспечение производства План лекции:
- •5.1. Метрологическая служба предприятия
- •5.2. Лаборатории метрологического обеспечения
- •5.3. Заключение
- •Лекция 6 система охраны производственного персонала План лекции:
- •6.1. Структура системы охраны труда персонала.
- •6.2. Подсистема обеспечения санитарных условий.
- •6.3. Заключение.
- •6.2. Подсистема обеспечения санитарных условий
- •7.2. Организация технического обслуживания
- •Лекция 8 система ремонтного и технического обслуживания План лекции:
- •8.2. Система технического обслуживания
- •8.2.1. Подсистема удаления стружки
- •8.2.2. Подсистема раздачи сож к станкам
- •8.2.3. Подсистема вентиляций
- •9.2. Технологический процесс складирования
- •9.3. Автоматизированные склады
- •9.4. Заключение
- •Лекция 10 проектирование транспортной системы План лекции:
- •10.1. Внутрицеховые транспортные схемы
- •10.2. Транспортные системы производственных участков
- •10.3. Заключение
- •11.2. Подготовка производства
- •11.3. Система управления производством
- •11.4. Заключение
- •Лекция 12 моделирование работы производственной системы План лекции:
- •12.2. Связи цеха в системе завод
- •12.3. Заключение
- •Лекция 13 синтез производственной системы План лекции:
- •13.1. Табличная модель
- •13.2. Сетевая и перестановочные модели
- •14.1. Разработка заданий по строительной части.
- •14.3. Заключение.
- •14.1. Разработка заданий по строительной части
- •14.1.1. Разработка заданий по строительной части для складских и транспортных систем
- •14.2. Основные рекомендации по разработке заданий на проектирование строительной части
- •14.3. Заключение
- •15.2. Экономическая эффективность проекта.
- •15.3. Заключение.
- •15.2. Экономическая эффективность проекта
- •15.3. Заключение
- •Экономическое обоснование производственной системы План лекции:
- •16.2. Частные показатели экономического эффекта
- •16.3. Обоснование расчета экономического эффекта
- •16.4. Заключение
3.1. Расчёт числа основных рабочих
Численность рабочих — станочников для цеха в целом или для группы станков (кроме рабочих, занятых на автоматических станочных линиях (АСЛ) можно определить несколькими способами:
а) по рассчитанной трудоемкости для каждого вида оборудования по формуле:
где
— коэффициент
многостаночного обслуживания;
— годовая
трудоемкость станочных работ для данного
вида оборудования.
Здесь
где tк — калькуляционная норма времени на изделие (деталь), определенная с учетом процента переработки норм.
По этой формуле подсчитывается и число других основных рабочих (слесарей, слесарей-сборщиков, испытателей и т.д.), если известна трудоемкость выполняемых ими работ;
б) численность рабочих-станочников можно определить и по числу станков, принятых в проекте по формуле:
где
-
действительный годовой фонд времени
станка;
-
действительный годовой фонд времени
рабочего;
Сn – принятое количество станков;
-
коэффициент загрузки оборудования
расчётный.
В случае расчёта основных производственных рабочих по количеству оборудования, число основных рабочих, не связанных с работой на оборудовании (слесаря по зачистке и др.), принимается в процентах к числу станочников.
Процент устанавливается по нормативам для каждой профессии и для каждого цеха;
в) в отдельных производствах можно определить численность основных производственных рабочих по нормам обслуживания (например, литейные агрегаты, термические печи и т. П.) по формуле:
где С — число агрегатов;
Нo — норма обслуживания (чел. /агрегат);
m — число смен;
Kn — коэффициент, учитывающий потери рабочего времени от неявки на работу по различным причина (Кn > 1).
3.2. Расчёт числа вспомогательных рабочих
К вспомогательным рабочим цеха относятся: наладчики; ремонтники (слесари и станочники); электрики; рабочие ремпри; контролеры; заточники; смазчики; транспортные рабочие (в т. Ч. Водители механического транспорта); уборщики стружки; распреды; кладовщики и другие профессии, связанные с обслуживанием основного производства.
При укрупненных расчетах общее количество вспомогательных рабочих цеха принимается в процентах от числа основных производственных рабочих, т. К. вспомогательные рабочие обслуживают главным образом основное производство. Средний процент вспомогательных рабочих в цехах машиностроительных заводов зависит от серийности выпуска изделий.
Он приведен в табл.
Число вспомогательных рабочих по специальностям рассчитывается следующими способами:
а) по нормативам, разработанным для каждой отрасли.
Например, число
наладчиков автоматических линий в
зависимости от их сложности принимается:
1 наладчик на 2
единиц оборудования; на
токарных станках 1 наладчик на 9
16
станков и т.д.
б) по трудоёмкости выполняемых работ.
Таблица 3.1
Численность вспомогательных рабочих в цехах машиностроительных заводов в процентах к числу основных рабочих
Тип производства |
Процент вспомогательных рабочих цеха |
Массовое Серийное Единичное и мелкосерийное |
35—60 28—25 12—20 |
для наладчиков
где - фонд времени рабочего действительный;
-
коэффициент загрузки наладчика;
-
число наладок в смену;
-
время наладок;
-
число подналадок в смену;
-
время на подналадку;
в) по эмпирическим зависимостям, чаще всего линейным
для ремонтников
где
-
количество физических единиц оборудования
в сотнях;
x – количество ЕРС в тыс.;
k – коэффициент, учитывающий реальные условия работы;
для кладовщиков
е – число складов;
z – Площадь производственных помещений м2;
x – вес готовой продукции тыс. т.
Количество ИТР, служащих, СКП и МОП цеха, определяется в процентах от суммарной численности производственных и вспомогательных рабочих.
