4.2. Разработка технологической карты ремонта топливной аппаратуры крана на пневмоходу

На корпусах насоса, нагнетательного клапана, толкателя, втулке плунжера трещины не допускаются. При срыве резьбы М45х2 корпус заменяется. Обеспечивается зазор между корпусом и рейкой не более 0,1 мм. Проверяются прецизионные поверхности плунжерных пар и нагнетательных клапанов. Наличие задиров не допускается. Плунжерная пара заменяется при разрушении спиральных и торцевых кромок плунжера. Плунжерная пара или нагнетательный клапан, имеющие местные сопротивления препятствующие легкости перемещения плунжера во втулке или клапана в корпусе растираются пастой окиси алюминия.

Плавность перемещения плунжера во втулке и клапана в корпусе проверяется после промывки их в осветленном керосине. Плунжер, выдвинутый из втулки или клапан из корпуса на 1/3 длины рабочей цилиндрической поверхности должен плавно и безостановочно опускаться под действием собственной массы при любом угле поворота вокруг своей оси.

Шероховатость или неплоскостность торцев втулки плунжера и корпуса клапана ниже чертежных данных притереть пастами. Поверхность торцев рекомендуется проверить стеклом для интерференционных измерений. Допускается не более 3‑х интерференционных полос.

Проверяется плотность золотниковой части плунжерной пары на стенде с падающим грузом. Время падения груза не менее 5 сек. Пригодность и исправность стенда проверяется образцовой по плотности плунжерной парой.

Проверяется герметичность конусного уплотнителя нагнетательного клапана в 3‑х положениях сжатым воздухом под давлением 4–7 кгс/см² в течении 10 секунд. Пропуск воздуха через запорный конус не допускается.

В случае нарушения герметичности конусного уплотнителя притирается конус клапана в корпусе пастами или шлифуется конус клапана и детали притираются друг к другу.

Ход нагнетательного клапана должен быть 1,5^{+ 0,3} мм. Если величина хода более допустимой, заменить упор на новый большей толщины, обеспечив ход клапана по чертежу.

Толкатель разбирается и ремонтируется в следующей последовательности:

• вынимается из корпуса ось, втулки и ролик;

• выворачивается из оси пробка;

• очищается и промывается осветленным керосином масляный канал оси;

• заворачивается пробка в масляный канал;

• с помощью стержня диаметром 3 мм проверяется, не перекрыт ли пробкой канал оси и пробка раскернивается в четырех местах.

Проверяется начало подъема клапана, которое должно быть при давлении 2–4 кгс/см². В случае несоответствия заменяется пружина клапана и проверяется ширина уплотнительного пояска притирки деталей по конусам, должен быть не более 0,4 мм.

Задиры на втулке и оси ролика толкателя должны быть в пределах допуска. Местная выработка на торце упора толкателя глубиной 0,3 мм и более не допускается.

Перед сборкой все детали промываются в осветленном керосине.

Плунжерные пары и нагнетательные клапаны промываются в отдельной емкости. Протирать детали ветошью запрещается.

Сборка насоса выполняется в следующем рекомендуемом порядке с выполнением нижеуказанных требований.

Корпус насоса устанавливается в приспособление без направляющей втулки, устанавливается втулка плунжера в корпус и фиксируется в таком положении стопорным винтом, при этом корпус не должен упираться во втулку плунжера.

Устанавливается нагнетатальный клапан с уплотнительным кольцом. Предварительно проверяется отсутствие перекручивания кольца и смазывается маслом.

Устанавливается уплотнительная прокладка, заворачивается штуцер и закрепляется ключом, приложив момент 55–60  кгс·м.

Насос переставляется в приспособлении штуцером вниз. Венец с рейкой соединяется так, чтобы первый зуб рейки со стороны ее паза входил во впадину зуба венца. При этом выступание рейки из корпуса (размер А) должно быть = 69 мм, а канавка на поводке плунжера располагаться с противоположной стороны рейки. Перед сборкой проверить размер ширины паза рейки. При превышении размера ширины паза более 12,1 мм рейка заменяется.

Устанавливается и закрепляется винтами тарелка, пружина, тарелка на плунжер, уплотнительное кольцо, направляющая втулка вместе с толкателем.

Проверяется зазор в стыке фланца корпуса насоса и направляющей. Зазор должен быть не более 0,06 мм.

Проверяется легкость хода рейки, перемещение рейки должно быть плавным без заеданий и прихватываний при усилии не более 0,3 кгс при нижнем и верхнем положениях плунжера. Осевой люфт рейки при зажатом плунжере до упора в корпус клапана должен быть не более половины деления рейки.

После сборки топливный насос опрессовывается:

• полость высокого давления (под клапаном), давлением 800 кгс/см², падение давления допускается не более 10 кгс/см² в течение 1 мин.;

• полость всасывающую, давлением 60 кгс/см² при размере H = 70 мм (расстояние от нижней плоскости фланца направляющей втулки до нижней поверхности ролика) и выходе рейки А = 89,3 мм, падение давления с 60 до 50 кгс/см² должно быть в течение не менее 10 с.

Собранный топливный насос при замене плунжерных пар новыми обкатывается на стенде на следующих режимах: при 300 об/мин. без форсунки в течение 30 мин. и с форсункой при рейке А = 80, 85 и 95 мм в течение 1 часа (по 20 мин. на каждом режиме); при 500 об/мин. и А = 85 и 95 мм по 1 часу на каждом режиме при температуре топлива 25 + 10⁰С и давлении топлива 4 ± 0,5 кгс/см² и давлении масла 1,2–2 кгс/см².

Производительность насоса регулируется на специальном стенде с образцовыми форсунками и образцовыми форсуночными трубками при температуре топлива 25±5⁰С, давлении масла 0,5–1 кгс/см² и топлива 4,0±0,5 кгс/см².

Норма производительности и условия испытания приведены в таблице;

№№ режима	Частота вращения вала стенда, об/мин.	Выход рейки, А мм	Производительность насоса, среднеарифметическое значение по 3-м замерам
1	175 ± 2	76  ± 0,05	70 ± 7 г/875 циклов + 15
2	500± 5	89,3 ± 0,05	565г/500 циклов-5

Если при этом не удается достичь требуемой производительности необходимо искать дефект в топливной аппаратуре.

На производительность влияют следующие дефекты: зависание или нарушение герметичности иглы распылителя форсунки; зависание, неплотность посадки или несоответствие давления открытия 2 - 4 кгс/см²  нагнетательного клапана; нарушение геометрии окон- втулок или спиральной кромки плунжера; трещины в деталях (втулки, плунжера, корпуса клапана); изменение затяжки пружины иглы форсунки;поломка или изменение затяжки пружины нагнетательного клапана.

После установки топливных насосов на дизель, собирается трубопровод низкого и высокого давления, заменяются резиновые уплотнения.

Наращивать колонну сверху можно также, поднимая стрелу в положение, близкое к вертикальному. Если крюк подвешен к концу стрелы, то для подъема секции колонны его отводят к оси последней. В кране с грузовой тележкой это осуществляется без затруднений.

В кранах с наращиваемой сверху колонной подвижная часть поднимается по колонне при помощи винтовых или гидравлических домкратов.

Наращивание колонны крана сверху неизбежно связано с работой монтажников на большой высоте. Поэтому чаще применяют способ монтажа подращиванием снизу. При этом отдельные секции подносятся к крану, и колонна выдвигается при помощи его грузовой лебедки.

Для тяжелых кранов приходится применять специальные лебедки и полиспасты, размещаемые в опорной части крана. В тех случаях, когда высота заделки колонны недостаточна для размещения подъемного полиспаста, можно использовать стрелу крана, поставив ее на опорную часть. Подобным способом монтировались 40-тонные краны.

Было предложено использовать портал в качестве подъемного средства. Для этого его стойки шарнирно присоединяются к обойме, сквозь которую проходит выдвигаемая секция башни. Стягивая стойки портала, поднимают секцию в верхнее положение, затем подводят под нее следующую секцию, после чего опускают обойму, раздвигая стойки портала, и цикл повторяют. Это способ монтажа удобен тем, что устраняет лишние перестановки элементов крана и позволяет также удобно монтировать высокий портал, обходясь без вспомогательных кранов большой грузоподъемности.

Подращивание колонн снизу обычно осуществляется при помощи канатных полиспастов, которые при большом весе колонны получаются достаточно громоздкими, а сам процесс подращивания вызывает большие затраты времени. Их можно сократить, применив гидравлическое рычажное устройство.

Секции колонн тяжелых кранов из-за большого веса приходится подавать под опорную часть при помощи специальных подъемных средств. Если кран имеет грузовую тележку, ее можно легко использовать для подачи секций к порталу крана.

Путем наращивания или подращивания можно монтировать краны любой конструкции при любых соотношениях между высотой колонны и длиной стрелы. При этом все же выгоднее иметь, возможно, меньший вылет.

Иначе обстоит дело при применении других способов монтажа, предусматривающих подъем колонны и стрелы целиком из горизонтального положения.

Наиболее распространенным из этих способов является использование стрелы в качестве мачты для подъема колонны. Предварительно монтируют опорную часть и рядом с ней в горизонтальном положении собирают колонну, которую затем присоединяют к опорной части. Сборку осуществляют вспомогательным козловым или автомобильным краном, которым разгружают автомашины и укладывают все элементы крана по оси пути. Далее осуществляют запасовку монтажного полиспаста, соединяющего стрелу с башней, и подъем при его помощи стрелы. Конец полиспаста заводят на грузовую лебедку крана, находящуюся внутри колонны. Для управления лебедкой при монтаже применяют выносной пульт с дополнительным контроллером и комплектом сопротивлений.

Поднятую стрелу укрепляют оттяжкой, идущей к временному якорю, т. е. к металлической раме с уложенным на ней балластом крана, который после окончания монтажа укладывают на место. После этого поднимают колонну. Во избежание удара ее несколько не доводят до вертикального положения. При посадке колонны под нее подкладывают бревно или шпалу. Далее при помощи грузовой лебедки поочередно поднимают консоль противовеса и стрелу.

При использовании стрелы для подъема колонны желательно, чтобы ее длина составляла не менее 70% высоты колонны (считая от низа до опорного шарнира стрелы). При этом условии стрела, рассчитанная на нормальные рабочие нагрузки, обычно выдерживает усилия, возникающие при подъеме колонны.

Если по условиям работы соблюсти указанное соотношение невозможно, например, в кранах с грузовыми тележками, обслуживающими строительство жилых зданий в 10 –14 этажей, применяют комбинированный способ, в котором сочетается подращивание колонны с подъемом ее целиком при помощи стрелы, как монтажной мачты. В этом случае колонна крана выполняется телескопической. Вначале нижнюю часть колонны со вдвинутой в нее верхней частью собирают на земле. Затем при помощи стрелы ее ставят в вертикальное положение, после чего, подвесив стрелу на место, подращивают верхнюю выдвижную часть колонны до требуемой высоты. Такое использование стрелы устраняет необходимость во вспомогательных средствах для подъема и значительно сокращает число монтажных соединений, выполняемых такелажниками на большой высоте.

Подъем колонны по этому способу весьма прост и безопасен, но не лишен недостатков, заключающихся в необходимости укладывать якорь, дважды поднимать стрелу и перепасовывать канаты. Кроме того, при этом требуется большое количество монтажных канатов.

Если стрелу и консоль противовеса присоединить к колонне на земле и поднимать одновременно с ней, что возможно при наличии специальной монтажной мачты, обладающей большей прочностью, нежели стрела, то все эти операции существенно упрощаются. Применение таких мачт может быть рационально в крупных хозяйствах, где имеются десятки кранов.

Недостатки описанной схемы монтажа могут быть устранены также при использовании в качестве монтажной стойки не стрелы, а в нижней части башни, подобно тому, как это делается при установке буровых вышек.

При этой схеме длина стрелы должна быть равна или несколько больше высоты колонны.

Демонтаж.

Башенные краны демонтируют в порядке, обратном монтажу. Однако в некоторых случаях эта последовательность нарушается, например при демонтаже крана в стесненных условиях. При возведении зданий сложной конфигурации кран по окончании строительства может оказаться между близко расположенными крыльями зданий. Тогда на монтажной площадке недостаточно места, чтобы опустить стрелу и башню, а для ряда кранов и для установки якоря. В этом случае демонтируемый кран можно разобрать на узлы с помощью стрелового или другого башенного крана. Если. демонтаж крана на площадке невозможен только из-за того, что на ней нельзя установить расчалки и якоря, разрешается использовать в качестве якорей элементы возведенного здания. Однако нагрузки на здание не должны быть опасными для его прочности. Когда указанные способы не могут быть использованы, необходимо развернуть кран на 90° и передвинуть в положение, при котором будет обеспечена возможность демонтажа. Для этого сначала рихтуют пути, а затем разворачивают кран.

Демонтаж башенных кранов производится в порядке, обратном монтажу. В ряде случаев демонтаж кранов имеет некоторые специфические особенности. Так, при возведении зданий сложной конфигурации в плане кран после окончания работ может оказаться между крыльями П— Н-образных домов, вследствие чего размеры монтажной площадки не всегда будут достаточными для нормальной раскладки элементов и устройства якоря. Кроме того, следует помнить, что усилия, возникающие в канатах, якорях, конструкциях при начале подъема башни, являются наибольшими и уменьшаются к концу установки ее в рабочее положение.

При опускании башни во время демонтажа изменение нагрузок происходит в обратном порядке, т.е. от наименьших к наибольшим. В связи с этим тщательность запасовки канатов, закрепления и соединения отдельных элементов, устройства якорей и запорных петель, балластировки крана и т. д. должна быть особенно высокой, так как отдельные дефекты или упущения могут выявиться только уже в процессе демонтажных операций, а не в начале работы, как это имеет место при монтаже крана.

Для демонтажа крана в стесненных условиях могут быть использованы следующие способы:

а) демонтаж с помощью другого башенного крана, расположенного на том же рабочем пути или в зоне, обеспечивающей производство демонтажных операций;

б) демонтаж с помощью стрелового пневмоколесного или гусеничного крана;

в) демонтаж с использованием элементов возведенного здания или сооружения в качестве якорей;

г) демонтаж вне рабочей строительной площадки на выносном монтажном звене.

двустороннюю радио- или телесвязь. Использование промежуточных сигнальщиков для передачи сигналов машинисту не допускается.

Организация работы крана тесно связана с общей организацией строительно-монтажных работ на строительной площадке. В зависимости от конкретных условий определяемых характером сооружения, проектом организации технологического процесса, краном можно выполнять, например, только подъемно-транспортные и монтажные операции. Кроме этого, кран может участвовать в погрузочно-разгрузочных работах, а также подавать материалы в период отделочных работ, когда здание выведено под крышу. Башенные краны сложные и дорогие в эксплуатации машины, поэтому их следует использовать прежде всего на подъемных и монтажных операциях. На погрузочно-разгрузочных операциях, которые часто производят, в первую и вторую смены, когда башенный кран занят на основной работе, следует применять специальные разгрузочные краны.

Башенный кран для погрузки и выгрузки можно использовать только при отсутствии разгрузочных кранов или в третью смену при условии недостаточной его загрузки.

Применение башенных кранов в период отделочных работ на строительстве жилых зданий должно быть по возможности исключено, потому что при этом необходимо делать выносные площадки и производительность крана значительно снижается. В течение смены кран подает сравнительно немного грузов, поток их во много раз меньше, чем при кирпичной кладке или монтаже; за каждый цикл кран поднимает порцию материалов, составляющих по весу небольшую часть его грузоподъемности. Поэтому стоимость 1 т поднятого груза сильно увеличивается по сравнению с нормальной работой. Следовательно, при отделочных работах надо применять различные легкие краны, в том числе краны, устанавливаемые в оконных проемах, стационарные или самоходные подъемники.

Рабочим местом машиниста является кран (с комплектом грузозахватных и стропующих приспособлений и инструмента).

Рабочим участком называется зона, обслуживаемая краном. Задача организации рабочего места заключается в выявлении всех потерь, влияющих на производительность оборудования и труда, и в устранении их путем создания правильной организации работ и обстановки на рабочем месте.

Содержание крана в порядке и чистоте, своевременное устранение неисправностей и т.п. являются одним из основных условий правильной организации рабочего места машиниста. Четкая система планово-предупредительного ремонта крана обеспечивает бесперебойную работу крана.