2.3 Разработка участка по восстановлению плунжерной пары

На основе разработанного технологического процесса восстановления спроектирован участок и подобрано оборудование (рис.2.17). Ванны для обезжиривания, травления и промывки сходны по конструкции и отличаются материалом, из которого они изготовлены.

Диаметр плунжера в этом случае увеличивается до 0,010...0,012 мм, а внутренний диаметр втулки уменьшается на 0,015...0,017 мм. Такое изменение размеров позволяет восстанавливать детали плунжерных пар с износом 0,010...0,015 мм.

После контроля плунжерные пары притирались на плоскодоводочном станке ЗБ814 и вертикально-хонинговальном станке 3820 до получения необходимых геометрических параметров.

Низкий отпуск проводили с целью снижения внутренних (остаточных) напряжений при сохранении высокой твердости и износостойкости деталей. Детали, предварительно протравленные в 3 %-м водном растворе серной кислоты в течение 1...2 мин, промывали проточной водой и помещали в ванну, где при t = 120... 130 °С выдерживали в течение 50...60 мин.

Рисунок 2.16 План участка

ВЫВОД

В данном разделе проведен анализ технологичности конструкции детали

который показал что деталь технологична. Проведен анализ существующего технологического процесса восстановления плунжерных пар.

Проведен расчет режимов резания согласно разработанной технологий восстановления.

3 Конструкторская часть

3.1 Последовательность конструирования

Конструирование приспособления целесообразно начинать с уточнения схемы установки. Зная принятую в технологическом процессе схему базирования заготовки, точность и шероховатость базовых поверхностей, определяют тип и размер установочных элементов, их количество и взаимное положение. Решение должно быть увязано с требуемой точностью обработки на данной операции.

Зная из технологического процесса силы резания, устанавливают место приложения сил зажима и определяют их величину, принимая во внимание сведения по их расчету. Исходя из регламентированного времени на закрепление и открепление заготовки, типа приспособления, конфигурации и точности заготовки, а также величины силы зажима, выбирают тип зажимного устройства и определяют его основные размеры, устанавливают тип и размер деталей для направления и контроля положения режущего инструмента. Выявляют необходимые вспомогательные устройства, выбирают их конструкции и размеры исходя из веса заготовки выполняемой операции и необходимой точности обработки.

Разработку общего вида приспособления начинают с нанесения на лист контуров заготовки. В зависимости от сложности схемы приспособления вычерчивают несколько проекций заготовки на расстоянии друг от друга.

Разработку общего вида ведут методом последовательного нанесения отдельных элементов приспособления вокруг контуров заготовки. Сначала вычерчивают установочные детали, затем зажимные устройства, детали для направления инструмента и вспомогательные устройства. Вслед за этим определяют контуры корпуса приспособления, который объединяет все перечисленные выше элементы.

Общие виды приспособлений обычно вычерчивают в масштабе 1:1. На общем виде указываются его общие габаритные размеры и размеры, которые нужно выдержать при сборке и отладке приспособления, дается нумерация деталей и их спецификация с указанием использованных нормалей и стандартов. На чертеже общего вида приспособления должны быть указаны технические условия на сборку приспособления. В технических условиях указывается необходимая точность сборки и пригонки отдельных элементов приспособления, необходимая регулировка приспособления, его отладка, методы проверки при установке на станок, отделка, маркировка и другие условия изготовления и эксплуатации.

Далее производится деталировка. Рабочие чертежи составляют обычно только на специальные детали.