Проверка фильтроэлементов на герметичность.

Герметичность фильтра — способность фильтрующего материала фильтроэлемента удерживать избыточное давление, подаваемое во внутреннюю его полость. Избыточное давление тем меньше, чем больше размеры пор фильтрующего элемента. Проверяют фильтры с помощью установки ПГФ.

Установка предназначена для проверки на герметичность после ультразвуковой очистки фильтроэлементов. Принцип работы установки основан на явлении зависимости между выделяющи­мися через проверяемый фильтроэлемент пузырьками азота и давлением азота на вхо­де установки.

Фильтроэлемент считается герметичным, если пузырьки азота начинают выделяться при давлении не ниже:

1,5 кПа (150 мм вод. ст.) - для сетки 80/720;

4,0 кПа (400 мм вод. ст.) -для фильтрующего материала Х18Н15-ПМ;

1,4 кПа (140 мм вод. ст.) -для сетки № 685;

1,З кПа (130 мм вод. ст.) - для сетки 50/400;

1,2 кПа (120 мм вод. ст.) -для сетки № 450

Проверка качества ультразвуковой очистки фильтроэлементов.

Качество очистки фильтроэлементов определяется по времени заполнения внутреннего объёма фильтроэлемента или фильтропакета при погружении их в масло АМГ-10 с помощью прибора ПКФ. При погружении фильтроэлемент заполняется маслом АМГ-10, которое протекает через сетку. В зависимости от чистоты сетки изменяется время заполнения фильтроэлемента маслом АМГ-10.

Прибор ПКФ (см. рис. ) для замера степени загрязнения фильтроэлементов состоит из головки 7, ручки 2, поплавка, набора сменных предохранителей 4, заглушки и уплотнительных колец 3. Головка 7 имеет резьбу на обоих концах. На один из них навернута ручка 2, на другой устанавливаются сменные переходники 4, обеспечивающие плотную насадку проверяемых фильтроэлементов. К прибору прикладываются сменные переходники, заглушки и резиновые уплотнительные кольца.

На головке 7 имеется фланец, показывающий необходимую глубину погружения прибора с фильтроэлементом в рабочую жидкость. Внутри головки 7 находится поплавок, к стержню которого прикреплена сигнальная кнопка 1. Положение сигнальной кнопки наблюдается через отверстие в торце ручки 2.

Замер времени заполнения фильтроэлемента маслом АМГ- 10, как критерия остаточного загрязнения фильтроэлемента, производится в следующей последовательности:

а) установите на прибор переходник 4 (рис. 1) соответствующий проверяемому фильтроэлементу;

б) установите на переходник прибора проверяемый фильтроэлемент;

в) залейте в кюветку чистое масло АМГ - 10, прошедшее двукратную фильтрацию через сетку фильтроэлемента воронки до уровня, равного высоте проверяемого фильтроэлемента. Температура масла должна быть +15 - 20°С;

г) окуните фильтроэлемент в масло, выньте и дайте стечь;

д) заглушите нижнее отверстие фильтроэлемента заглушкой, обеспечив уплотнение резиновым кольцом;

е) приготовьте секундомер, возьмите прибор с фильтроэлементом за ручку 2, при этом закройте пальцем отверстие на верхнем торце трубки и погрузите вертикально в ёмкость до касания контрольного фланца головка 7 с поверхностью масла; при измерениях касания контрольного фланца с поверхностью жидкости должно быть постоянным;

ж) откройте отверстие в ручке 2, для чего уберите палец с отверстий и одновременно включите секундомер;

з ) выключите секундомер в момент совпадения сигнальной кнопки 1 с уровнем верхнего торца ручки 2.

При времени заполнения, равном или меньшем указанного в приложении № 1 (ин­струкция № 03 изд. 4) фильтроэлемент считается достаточно чистым и годным для ус­тановки на изделие, в противном случае он подвергается повторной промывке и после­дующей проверке. Время заполнения очищенных фильтроэлементов, изготовленных из различных материалов следует сравнить с временем указанным в графике (прило­жение № 1 инструкция № 63 изд. 4).