Вопрос 1. Организация инструментального хозяйства

Задачей инструментального хозяйства предприятия является своевременное обеспечение производства качественной технологической оснасткой (режущим и мерительным инструментом, приспособлениями и штампами) при минимальных издержках на их приобретение, изготовление и эксплуатацию.

Основные задачи инструментального хозяйства машиностроительного предприятия:

1) определение потребности предприятия в техоснастке;

2) планирование приобретения (изготовления) и обеспечение производства техоснасткой;

3) организация рациональной эксплуатации техоснастки и технического надзора;

4) обеспечение рабочих мест техоснасткой;

5) организация учета и хранения техоснастки.

Классификация технологической оснастки:

1. По характеру использования:

- стандартная техоснастка;

- специальная техоснастка.

2. По назначению:

- группы;

- подгруппы;

- виды;

- разновидности;

- типы.

Например, группа режущего инструмента: резцы, фрезы, сверла;

фрезы: цилиндрические, торцевые.

Организационная структура инструментального хозяйства среднего машиностроительного предприятия представлена на рис.3.1.

Рис. 3.1. Организационная структура инструментального хозяйства среднего машиностроительного предприятия

Вопрос 2. Организация ремонтного хозяйства

Задачей организации ремонтного хозяйства является – обеспечение бесперебойной эксплуатации оборудования с заданными точностными характеристиками и эксплуатационными показателями при выполнении плановых заданий.

Годовые затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования составляют 10-25 % от первоначальной стоимости оборудования.

В себестоимости продукции ремонт оборудования составляет 6-8 %.

Организация ремонтного хозяйства и технического осмотра оборудования базируется на системе планово-предупредительного ремонта (ППР).

Организационная структура ремонтного хозяйства представлена на рис.3,2

Рис.4.6. Организационная структура ремонтного хозяйства

Основные функции ремонтной службы предприятия:

1) паспортизация и аттестация оборудования;

2) разработка техпроцессов ремонта оборудования;

3) планово-предупредительный ремонт оборудования (ППР);

4) модернизация оборудования.

Управление ремонтным хозяйством – это управление, с точки зрения процессной модели предприятия, ресурсами предприятия. В данном случае необходимо рассматривать ресурсы – “Основные средства”. Состав ресурсов “Основные средства” представлен на рис. 3.3.

Рис. 3.3. Ресурсы “Основные средства”

В таблице 4.1. представлено закрепление ресурсов “Основные средства” за структурными подразделениями машиностроительного предприятия. Это закрепление показывает, кто должен заниматься ремонтом основных средств предприятия

Таблица 3.1.

Закрепление ресурсов ”Основные средства” за структурными подразделениями машиностроительного предприятия

Как видно из таблицы 3.1. Ремонтом зданий, сооружений занимаются: отдел капитального строительства (ОКС) и строительно-рементный цех (СРЦ).

Отдел главного механика (ОГМ) занимается ремонтом машин и оборудования различного назначения.

Отдел главного энергетика (ОГЭ) занимается ремонтом электрооборудования, электрических, инженерных сетей и сетей связи.

Основная доля ремонтных работ ложится на ОГМ.

На машиностроительных предприятиях используются три основные формы организации выполнения ремонтных работ:

- централизованная;

- децентрализованная;

- смешанная.

При централизованной форме организации все ремонтные работы выполняются общезаводскими службами ремонтного хозяйства, административно и функционально подчиненными ОГМ.

При децентрализованной форме организации большая часть ремонтных работ и технического обслуживания, изготовление запасных частей и сменных деталей выполняются ремонтными бригадами в цехах основного производства, а ОГМ осуществляет только функционально-техническое руководство ремонтным производством. Однако капитальный ремонт оборудования осуществляется силами ремонтно-механического цеха или специализированных предприятий.

При смешанной форме организации присутствуют одновременно централизованная и децентрализованная формы организации ремонтных работ.

На практике для осуществления ремонта и технического обслуживания технологического и энергетического оборудования, средств автоматизации и механизации применяют систему планово-предупредительного ремонта (ППР).

Системой ППР оборудования называется совокупность запланированных организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования.

Это все необходимо для предотвращения прогрессивного нарастающего износа, предотвращения аварий и как следствие, поддержание оборудования в состоянии постоянной готовности к работе.

Виды работ

- техническое обслуживание;

- текущий ремонт;

- средний ремонт;

- капитальный ремонт.

Техническое обслуживание (ТО)- это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования при использовании по назначению, хранении и транспортировки (например, осмотры, промывки, проверки на точность и другие).

Текущий ремонт(ТР) осуществляется в процессе эксплуатации для гарантийного обеспечения работоспособности оборудования. В процессе текущего ремонта заменяют отдельные износившиеся или поломанные детали, устраняют дефекты в работе оборудования путем регулировки, выполняют крепежные работы и т.д.

Средний ремонт(СР) – заменяют и восстанавливают основные изношенные детали, проводят сборку, регулирование и испытание под нагрузкой.

Капитальный ремонт (КР)– выполняется полный комплекс работ, обеспечивающих восстановление технико-экономических и эксплуатационных параметров оборудования: точности, жесткости, скорости, производительности и других. Эта работа сопряжена с полной разборкой оборудования.

ТР, СР, КР – выполняют по плану работники ремонтного цеха.

В процессе ремонта иногда делают модернизацию оборудования.

Ремонты, вызванные отказами или авариями оборудования, называются аварийными (неплановыми)

Система ППР базируется на нормативах, которые дифференцируются по группам оборудования. Важнейшими нормативами являются:

- ремонтный цикл и его структура;

- межремонтный период;

- категория сложности ремонта;

- трудоемкость ремонтных работ;

- нормы расходов материалов, запасных частей, смазочных и обтирочных материалов;

- продолжительность ремонта;

- нормы запасов быстро изнашиваемых деталей.

Ремонтный цикл – это период работы оборудования от начала эксплуатации до капитального ремонта или между двумя последовательными капитальными ремонтами.

Категория ремонтной сложности механической и электрической части определяется количеством единиц ремонтной сложности по каждой единице технологического оборудования.

Трудоемкость ремонтных и обслуживающих работ устанавливается на единицу ремонтной сложности по видам работ (слесарных, станочных). За единицу ремонтной сложности принята ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капремонта которого для среднего ремонтного цеха составляет 50 часов (для механической части) и 12.5 часов (для энергетической части).

Для проведения всех расчетов по ППР применяются информационные технологии. Разрабатывают и ведут эти планы специальные бюро ППР при ОГМ.