3.5.2.4.2 Схема технологического процесса разборки-сборки

Технологическая схема сборки в наглядной форме показывает порядок сборки изделия и его составных частей. Технологическую схему сборки составляют на основе сборочного чертежа изделия. На последовательность сборки влияют функциональная взаимосвязь элементов изделия, конструкция базовых элементов, условия монтажа силовых и кинематических передач, постановка легкоповреждаемых элементов в конце сборки, а также степень взаимозаменяемости элементов изделия.

Необходимо по сборочному чертежу установить:

- размеры, виды и точность посадок в сопряжениях;

- наличие и величину зазоров или натягов;

- возможность регулировки зазоров;

Каждый элемент изделия условно обозначен на схеме прямоугольником, разделенным на три части. В верхней части указывается наименование элемента, в левой нижней части – его обозначение (для детали – номер по каталогу или номер позиции на чертеже; для узла – СБ), в правой нижней части – количество одноименных элементов.

Например:

Первичный вал

КПП

СБ-1

1

Составление технологической схемы сборки начинают с определения базовой детали изделия и базовых деталей составных частей (узлов) изделия. Базовая деталь – деталь с базовыми поверхностями, выполняющая роль соединительного звена, которое обеспечивает при сборке соответствующее положение других деталей.

Схема должна располагаться горизонтально. Начало схемы – базовая деталь, окончание – изделие в сборе. Между ними проводят осевую линию, указывающую направление сборки, в верхней части от которой показывают линиями со стрелкой присоединяемые детали, в нижней части – сборочные единицы (узлы). На составные части изделия (узлы) составляются технологические схемы узловой сборки.

При составлении технологической схемы сборки должна быть выдержана последовательность сборки изделия по направлению горизонтальной линии слева – направо.

При необходимости на схемах сборки показывают места выполнения контрольных операций, делают дополнительные надписи, определяющие содержание сборочных и контрольных операций, например: «приварить», «отрегулировать зазор», «напрессовать», «обработать совместно с …» и т.п. (рис.1)

БАЗОВАЯ ДЕТАЛЬ

ИЗДЕЛИЕ В СБОРЕ

Проверить зазор

расклепать

Рисунок 1 – Схема технологического процесса сборки.

3.5.2.4.3 Расчет усилия свертывания резьбовых соединений

При сборке ответственных резьбовых соединений рассчитывают и контролируют силу затяжки по моменту затяжки при помощи динамометрического ключа.

Усилие затяжки определяется по формуле:

Р_зат= , (1)

где: Р_зат – усилие затяжки, Н;

Р - рабочее усилие, действующее на резьбовую деталь, Н;

К = 0, 75…1,00 – коэффициент, зависящий от конструктивных особенностей торца болта или гайки;

F_б и F_д - площадь поперечного сечения болта и детали, м²;

Е_б и Е_д - модули упругости соответственно материала болта и гайки, Па (Таблица 2)

Таблица 2 – Значения модулей упругости

Материал	модуль упругости, Па
Сталь	(1,96…2,00) ×1011
Чугун	(0,74…1,05) ×1011
Бронза	0,84×1011
Латунь	0.78×1011

Для определения момента затяжки при заданной силе используем следующую формулу:

М_кр=0,2×Р_зат×d , (2)

где: М_кр – крутящий момент затяжки, н·м;

d - диаметр резьбового соединения, м.

Усилие свёртывания рассчитывается, исходя из усилия затяжки, с коэффициентом запаса К = 1,2…1,3:

Р_св=(1,2…1,3)Р_зат (3)

где: Р_св – усилие свёртывание, Н.

Отсюда момент свёртывания резьбового соединения определяется по формуле:

М_св=0,2×Р_св×d, (4)

где: М_св – крутящий момент свёртывания, н.м.

Исходя из момента затяжки (свёртывания) и диаметра резьбы, выбирают инструменты и приспособления, применяемые при сборке (разборке) резьбовых деталей.