2.3. Способы восстановления поврежденных деталей
Правка
Валы, оси, металлоконструкции, имеющие деформации изгиба, подвергаются правке на прессах, чеканкой, нагревом.
Валы, оси диаметром до 50 мм правят чеканкой. Один конец вала закрепляется, а под место изгиба устанавливается медная подставка. Затем по месту выпуклости наносятся удары по схеме рис.2.1.
|
Рис 2.1. Схема чеканки вала
|
Нагревом возможна правка валов большого диаметра. В этом случае вал обкладывается мокрыми листами асбеста слева и справа от места изгиба и производится нагрев выпуклого участка до температуры 500-600 o C в течение 3-5 мин. Остывая, вал выпрямляется.
В некоторых случаях детали с большим отношением длины к диаметру (например штанга большого конуса) могут правиться на токарных станках приспособлением, закрепленным в суппорте.
Сшивание
Под этим термином понимается соединение частей детали различными элементами. Этим способом восстанавливаются прочностные свойства корпусных деталей, в которых развились трещины.
Существует несколько реализаций данного способа.
Один из них – соединение планками (рис. 2.2). По обе стороны от трещины посверливаются отверстия на расстоянии “a”, в которые вставляются штифты.
Рис. 2.2. Восстановление прочности корпуса
Изготавливается планка с отверстиями на расстоянии b < a и производится её нагрев до температуры, при которой расстояния a и b между отверстиями становятся равными. Планка устанавливается на штифты и при её остывании происходит стягивание трещины. Для того, чтобы трещина не развивалась дальше, необходимо засверливать её концы.
Другой способ – соединение гребёнками. По обе стороны от трещины высверливается ряд отверстий 1 (рис. 2.3,а).
Рис. 2.3. Сшивание трещин
В эти отверстия забивается гребёнка из хромоникелевой стали. Для повышения прочности соединения справа и слева от гребёнки по трещине высверливаются отверстия, в которые забиваются конические штифты. Для герметизации трещина заделывается герметиком.
Разновидностью данного способа является использование вместо гребёнки прокатного профиля (рис 2.3,б). В этом случае между отверстиями 1 прорезываются канавки.
Глава 3. Ремонт деталей общего назначения
3.1. Валы и оси
В процессе эксплуатации возможно появление следующих дефектов:
изменение диаметров и формы шеек;
трещины, задиры;
изгиб и скручивание;
смятие и выкрашивание рабочих поверхностей шпоночных канавок и шлицев;
разрушение резьб;
излом.
Выбор способа восстановления или замена поврежденной детали определяется экономической эффективностью или необходимой целесообразностью.
Для восстановления поверхностей, контактирующих с подшипником скольжения, используют следующие способы:
обработка до следующего ремонтного размера;
нанесение поверхностного слоя металла одним из способов, описанных в разд. 6.5, и последующая обработка до номинального размера.
Повреждённые шпоночные канавки заплавляют и последующим фрезерованием под углом 90о или 135о выполняют новые.
Износ зубьев шлицевого соединения восстанавливают способом, зависящим от величины износа.
При износе шлица по толщине до 0,5 мм производят раздачу зуба шлицевого соединения холодным пластическим деформированием на гидравлическом прессе с помощью шлиценакатной головки (рис.3.1,а) .
Рис 3.1. Восстановление изношенных шлицев
При износе 0,5-1,2 мм по наружному диаметру на головку шлица наплавляют валик металла (рис.3.1,б) и осаживают на гидравлическом прессе с помощью шлиценакатной головки.
При износе более 1,2 мм боковые поверхности шлицов наплавляют и подвергают механической обработке.
На рис. 3.2 приведен пример технологических процессов восстановления гладких валов в зависимости от величины износа поверхностей.
Примерный технологический процесс восстановления шлицевых валов представлен на рис. 3.3.