4.2. Ремонт тягодутьевых машин

Общие сведения.

Рис. 4.3. Устройства для перемещения узлов тягодутьевых механизмов в процессе ремонта:

а — установка крюков, петель и скоб для подвешивания талей или блоков, б -установка балок к ригелям и колоннам для стропов, в — снятие крышки кожуха дымососа талями, г — выкатывание ротора дымососа из кожуха; 1 — крюк, 2 — петля, 3 — скоба, 4 — междуэтажное перекрытие, 5 — стяжные болты, 6 — пет­ля из стального каната, 7— балка, 8 — железобетонная колонна, 9 — тали, 10 — кожух дымососа, 11— крышка кожуха, 12 — тележка, 13 — положение ротора дымососа в подшипниках. 14-положение ротора перед выкатыванием, 15 — настил для выкатывания ротора, 16 — стойки частила, 17 — ротор спущен на пол, 18 — ротор на настиле

При текущих ремонтах тягодутьевых машин и мельничных вентиляторов обычно выполняют следующие работы:

1.

2.

3.

4.

5.

Ремонт крыльчатки.

Рис. 4.4. Лопатки рабочего колеса дымососа:

а — расположение лопаток; 1,2 — лопатки определенного веса, 3 — кольцо, 4 — средний диск; б — наплавка твердого сплава на лопатку; 1 — диск, 2 — лопатка. 3 — защитная накладка, 4 — наплавка

Ремонт кожуха.

Ремонт направляющих аппаратов и деталей приводов.

Сборка.

4.3. Ремонт осевого дымососа

Рис. 4.5. Зазоры между рабочим колесом и корпусом осевого ды­мососа:

1 — ось крепления лопатки направляющего аппарата, 2 — кольцо привода направляющего аппарата, 3 — лопатка, 4 — лопатка рабочего коле­са 5 — фланцевый стык частей корпуса, 6 — диффузор. 7 — рабочее ко­лесо (его диск), 8 — диск корпуса (направление расширения показано стрелкой)

Ремонт масляного насоса. Наиболее распространенными не­исправностями насоса являются следующие:

1.

2.

3.

4.

5.

Рис. 4.6. Сборочные размеры шестеренчатого масляного насоса:

1- торцовая крышка корпуса, 2- корпус, 3- рабочее зубчатое колесо, 4- прокладка из плотной бумаги.

Чистка и ремонт масляной системы.

4.4. Ремонт шаровой углеразмольной мельницы

Общие сведения.

Работы текущего ремонта:

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

Работы капитального ремонта:

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

8.

9.

10.

11.

12.

13.

Технология капитального ремонта шаровой барабанной мельницы.

1. Контрольная проверка брони в барабане.

Рис. 4.7. Стык броневых плит с креплением в шпунт

2. Контрольная проверка износа втулок по­лых цапф барабана.

3. Обтяжка болтов крепления брони бара­бана

Рис. 4.8. Втулка полой цапфы мельницы:

а — литая изношенная от шаров, попадающих в зазор между втулкой и патрубком. б — досстановленная после износа, е — стальная сварная; 1 — зазор между патрубком и ли­той втулкой. 2 — углепадающий (или пылевыдающий) патрубок, 3 — болт крепления втулки к цапфе, 4 — фланец литой втулки, 5 — цапфа, 6 — литая втулка, 7 — торцо­вый зазор между патрубком и уступом втулки, 8 — стальное кольцо-фланец восстанов­ленной втулки. 9 — сварной шов, 10 — болт, 11 — прокладка, 12 — стальная обечай­ка, 13 — стальная сварная втулка, 14 — размер больший, чем максимальный диаметр шаров, загружаемых в барабан

Рис. 4.9. Крепление брони барабана мельницы:

а — торцовой: 1 — болты крепления целых плит, 2 — барабан, 3 — целая пли­та, 4 и 6 — части составных плит, 5 и 7 — болты крепления составных плит, б — цилиндрической равней конструкции, в — цилиндрической современной кон­струкции; 1 — барабан, 2 — болт клиновой брони, 3 — безболтовая плита, 4 — затяжная клиновая плита, 5 — болты крепления плиты, 6 — болтовая плита, 7— плита с пазом, 8 — плита с гребнем, 9 — неподвижная клиновая плита, 10 — асбест

1. Контрольная проверка затяжки фундаментных и других болтов.

5. Очистка зубчатой пары привода, подрубка зубьев.

6. Контрольная проверка состояния цапфы и подшипников барабана.

Рис. 4.10. Схема подъёма барабана мельницы гидравлическими домкратами:

1- габарит барабана; 2- гидравлический домкрат; 3- масляный пресс; 4- промежуточный коллектор; 5- распределительный коллектор; 6- запорная арматура; 7- манометр; 8- маслопровод;

7. Смена сальниковых уплотнений патруб­ков в цапфах

Рис. 4.11. Проверка износа баббита по отверстию сальникового уп­лотнения:

1 — перепускной масляный канал подшипника. 2 — отверстие для выхода масла из подшипника. 3 — канал водяного охлаждения, 4 — гнездо для уплотнительной набивки подшипника, 5 — линейка стальная, 6 — баббит (на данном рисунке баббит оказался на уровне металла сальника)

8. Контрольная проверка состояния деталей привода.

9. Контрольная проверка состояния дета­лей редуктора.

10. Ремонтируют масляный насос, чистят и ре­монтируют масляную систему теми же способами и приемами, что и у осевого дымососа.