8 Основні заходи з техніки безпеки під час проведення контролю якості

Візуальний і вимірювальний контроль рекомендується виконувати на стаціонарних ділянках, які повинні бути обладнані робочими столами, стендами, роликовими опорами та іншими засобами, які забезпечують зручність виконання робіт.

У цьому випадку необхідно забезпечити зручність підходу фахівців, які виконують контроль, до місця проведенняконтрольних робіт, створено умови для безпечного виконання робіт.

Ділянки контролю, особливо стаціонарні, рекомендується розташовувати в найбільш освітлених місцях цеху, що мають природне освітлення. Для створення оптимального контрасту дефекту з фоном в зоні контролю необхідно застосовувати додатковий переноснЕ джерело світла, тобто використовувати комбіноване освітлення. Освітленість контрольованих поверхонь повинна бути достатньою для надійного виявлення дефектів, але не менше 500 Лк.

Забарвлення поверхонь стін, стель, робочих столів та стендів на ділянках візуального і вимірювального контролю рекомендується виконувати в світлих тонах (білий, блакитний, жовтий, світло-зелений, світло-сірий) для збільшення контрастності контрольованих поверхонь деталей (складальних одиниць, виробів), підвищення контрастної чутливості ока, зниження загального стомлення фахівця, що виконує контроль.

Для виконання контролю повинен бути забезпечений достатній огляд для очей фахівця. Належна до контролю поверхня повинна розглядатися під кутом більше 30 градусів до площини об'єкта контролю і з відстані до 600 мм.

Візуальний і вимірювальний контроль при технічному діагностуванні (огляд) обладнання, що працює під тиском, слід проводити після припинення роботи зазначеного обладнання, скидання тиску, охолодження, дренажу, відключення від іншого обладнання, якщо інше не передбачено діючою інструкцією. При необхідності внутрішні пристрої повинні бути вилучені, ізоляційне покриття і обмурування, що перешкоджають контролю технічного стану матеріалу і зварних з'єднань, частково або повністю зняті в місцях, зазначених у програмі технічного діагностування (огляду).

При пневматичному випробування дотримуємся таких видів правил:

- відповідальним за розробку технологічного процесу проведення пневматичного випробування, що забезпечує безпеку випробування, є підрозділ - розробник технологічного процесу.

- пневматичні випробування слід проводити з використанням захисних пристроїв.

- температура навколишнього атмосферного повітря та використовуваного стисненого повітря повинно межувати ся від плюс 50 ° C до мінус 40 ° C.

- стенд (установка) для пневматичних випробувань в кожній зміні повинен бути закріплений за найбільш кваліфікованим випробувачем розпорядженням по цеху.

- доступ до органів управління випробувальним стендом іншій особі допускається за розпорядженням керівника випробувань, що має бути відображено в журналі випробувань.

- подача сигналів іншими особами, які не є випробувачами, заборонена.

Під час проведення випробувань випробувачі не мають права залишати пульт управління і виріб, що знаходиться під тиском газу, без нагляду або відволікатися для проведення інших робіт.

Під час пневматичних випробувань підйом і переміщення виробів, що знаходяться під тиском, не допускається.

На виробі, що знаходиться під надлишковим тиском газу, забороняється обстукування, усунення місць негерметичності та інших несправностей, з'єднання та від'єднання трубопроводів і рукавів, підтяжка кріплення.

При пневматичному випробуванні на герметичність виробів, що пройшли гідравлічні випробування на міцність, тиск газу у виробі слід піднімати поступово із зупинками і оглядами аж до досягнення випробувального тиску. На час огляду підйом тиску повинен припинятися.

По закінченні виявлення місць негерметичності, перед їх усуненням і після завершення випробувань надлишковий тиск з виробу повинно скидатися до нуля.

Результати випробувань оформляються і відображаються в документації в установленому порядку.

Якщо в процесі пневматичного випробування:

- сталося руйнування випробуваного виробу або його елементів;

- при подачі стисненого газу тиск у випробуваному виробі не підвищується;

- вийшли з ладу прилади, запобіжні клапани та запірні пристрої;

- спрацювала аварійна сигналізація;

- тиск у виробі зростає вище дозволеного, незважаючи на дотримання всіх вимог інструкції;

- створилася небезпечна, шкідлива концентрація газу в приміщенні, то випробування повинні бути припинені, підвідний трубопровід перекритий, електроенергія відключена, тиск повітря у виробі скинуто до нуля.

При проведенні радіографічного контролю, щоб уникнути ураження електричним струмом і небезпечного впливу на обслуговуючий персонал іонізуючого випромінювання і шкідливих газів, що утворюються в повітрі під дією випромінювання, необхідно суворо дотримуватися правил техніки безпеки, встановлені нормативними документами:

• радіографічний контроль і перезарядка радіоактивних джерел повинні проводитися тільки з використанням спеціально призначеної для цих цілей і знаходиться в справному стані апаратури;

• до роботи з проведення радіографічного контролю допускаються особи, що пройшли спеціальний медичний огляд, інструктаж з техніки безпеки і склали іспит з безпечного ведення робіт у встановленому порядку;

• періодична перевірка знань обслуговуючим персоналом інструкцій з техніки безпеки та радіаційної безпеки повинна проводитися не рідше одного разу на рік одночасно з періодичними перевірками кваліфікації персоналу;

• зберігання та перезарядка поза спеціально обладнаних місць заборонені;

• незалежності від типу джерела випромінювання и увазі захисту гранично допустима доза опромінення в місцях знаходження Робочий персоналу не винна перевищувати величин;

• не проводяться роботи із застосуванням джерел іонізуючого випромінювання, повинен здійснюватися дозиметричний контроль, який забезпечує дотримання норм радіаційної безпеки та отримання інформації про дозу опромінення персоналу. Дані радіаційного контролю записують у спеціальний журнал;

• індивідуальний контроль за дозою зовнішнього опромінення ведеться за допомогою індивідуальних дозиметрів. При перевірці приймаються найбільші показання дозиметрів.

Література

1. Николаев Г.А., Куркин С.А., Винокуров В.А. Сварочныеконструкции. Технология изготовления. Автоматизация производства и проектированиесварных конструкций. – М.: Высш. шк., 1983. – 540с.

2. Сварка в СССР. – М.: Наука, 1984. – Т.2. – 495.

3. Виноградов В,С, Технологическая подготовка производства сварных конструкций в машиностроении. – М.: Машиностроение, 1984. – 224с.

4. Сварка в машиностроении: Справ.: В 4т. – М.: Машиностроение,

5. Моцохин С.Б., Контроль качествасварных соединений : 1985- 232с.

6. Алешин Н.П.; В.Г Щербинский В.Г., Контроль качества сварочных работ

7. Контроль качества сварки : Машиностроение

8. Волченко В.Н. , Контроль качества сварных конструкций : 1986-152с.